ﻓﺼﻞ ﻧﻬﻢ : اﻟﮑﺘﺮود ﻫﺎ و ﺷﻨﺎﺳﺎﺋﯽ آﻧﻬﺎ

 

اﻟﮑﺘﺮود ﻣﯿﻠﻪ اي اﺳﺖ ﻓﻠﺰي ﯾﺎ ﻏﯿﺮ ﻓﻠﺰي ﮐﻪ ﻣﻘﺪاري ﻣﻮاد ﺑﻌﻨﻮان روﭘﻮش روي آﻧﻬﺎ ﭘﺮس ﺷﺪه اﺳﺖ . اﻟﮑﺘﺮود در ﺣﻘﯿﻘﺖ ﺑﻪ

ﻣﻌﻨﯽ ﺣﺎﻣﻞ اﻟﮑﺘﺮﯾﺴﺴﺘﻪ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ و ﺟﺮﯾﺎن اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ از ﻃﺮﯾﻖ آن ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﮐﺎر ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻣﯽ ﮔﺮدد.

 

اﻟﮑﺘﺮود ﻫﺎ ﺑﻪ دو دﺳﺘﻪ ﺗﻘﺴﯿﻢ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ: 

1  اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ذوب ﺷﻮﻧﺪه ﯾﺎ ﻣﺼﺮﻓﯽ    ( Consumable ) 

2  اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﻏﯿﺮ ذوب ﺷﻮﻧﺪه ﯾﺎ ﻏﯿﺮ ﻣﺼﺮﻓﯽ   ( Non Consumable ) 

 

اﺟﺰاء اﻟﮑﺘﺮود ﻣﺼﺮﻓﯽ:

.1 ﻣﻐﺰي اﻟﮑﺘﺮود

.2 روﭘﻮش اﻟﮑﺘﺮود

 

ﻣﻐﺰي اﻟﮑﺘﺮود 

ﺑﺎﻋﺚ اﯾﺠﺎد ﻗﻮس اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ ﺷﺪه و در ﺳﺎﺧﺖ ﮔﺮده ﺟﻮش ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﯽ ﮔﯿﺮد ، ﻣﺬاب اﯾﻦ ﻣﯿﻠﻪ ﻫﺎ ﺑﺮاﺣﺘﯽ ﺑﺎ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﺮﮐﯿﺐ ﺷﺪن اﺳﺖ ﮐﻪ در ﻣﻮرد اﻣﺘﺰاج ﺗﻮﻟﯿﺪ ﯾﮏ آﻟﯿﺎژ ﯾﮑﻨﻮاﺧﺖ و ﻣﻮرد ﻗﺒﻮل ﻣﯽ ﮐﻨﺪ. ﺑﺎ وﺟﻮد آن ﮐﻪ ﺑﺮاي دﺳﺘﯿﺎﺑﯽ ﺑﻪ ﯾﮏ ﺟﻮش ﻣﻨﺎﺳﺐ ، ﻧﺰدﯾﮏ ﺑﻮدن ﺗﺮﮐﯿﺐ ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ اﻟﮑﺘﺮود ﺑﻪ ﺗﺮﮐﯿﺐ ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ از اﻫﻤﯿﺖ وﯾﮋه اي ﺑﺮﺧﻮردار اﺳﺖ، اﻣﺎ وﺟﻮد ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎي ﻣﺘﻨﻮع و ﻓﺮاوان ، ﺳﺒﺐ ﺷﺪه اﺳﺖ ﺗﺎ ﺳﺎزﻧﺪﮔﺎن اﻟﮑﺘﺮود ﻓﻘﻂ از ﺗﻌﺪاد ﻣﻌﺪودي ﻣﻐﺰي اﻟﮑﺘﺮود ) ﺑﺎ ﺗﻨﻮع ﻣﺤﺪود( ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺻﺪﻫﺎ ﻧﻮع اﻟﮑﺘﺮود اﻗﺪام ﻧﻤﺎﯾﻨﺪ.از اﯾﻦ رو، ﻣﻔﺘﻮل ﻫﺎي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﭘﻮﺷﺶ دار ﺑﻪ ﻗﺮار زﯾﺮ ﺷﻨﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه اﻧﺪ:

1 ﻓﻮﻻد ﺳﺎده ﮐﺮﺑﻨﯽ ﮐﻢ ﮐﺮﺑﻦ

2  ﻓﻮﻻد ﺳﺎده ﮐﺮﺑﯽ ﭘﺮﮐﺮﺑﻦ 

3 ﻓﻮﻻد آﻟﯿﺎژي ﮐﻢ آﻟﯿﺎژ ﻧﯿﮑﻞ دار

4 ﻓﻮﻻد آﻟﯿﺎژي ﮐﻢ آﻟﯿﺎژ ﮐﺮوم - ﻧﯿﮑﻞ دار

5 ﻓﻮﻻد آﻟﯿﺎژي ﮐﻢ آﻟﯿﺎژ ﮐﺮوم- ﻣﻮﻟﯿﺒﺪن 

6 ﻓﻮﻻد آﻟﯿﺎژي ﮐﻢ آﻟﯿﺎژ ﻧﯿﮑﻞ - ﻣﻮﻟﯿﺒﺪن -واﻧﺎدﯾﻢ دار

7  ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﮐﻢ آﻟﯿﺎژي ﮐﻢ آﻟﯿﺎژ و ﭘﺮ آﻟﯿﺎژ ﻣﻨﮕﻨﺰدار 

8 ﭼﺪن ﺧﺎﮐﺴﺘﺮي

9 ﭼﺪن ﻧﺸﮑﻦ

 

.10 ﻧﯿﮑﻞ ﺧﺎﻟﺺ

.11 آﻟﯿﺎژ ﻧﯿﮑﻞ - ﮐﺮم - آﻫﻦ

.12 آﻟﯿﺎژ ﻧﯿﮑﻞ _ﮐﺮوم - ﻣﻮﻟﯿﺒﺪن

.13 آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻢ ﺧﺎﻟﺺ

.14 آﻟﯿﺎژ آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻢ - ﺳﯿﻠﺴﯿﻢ

.15 آﻟﯿﺎژ آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻢ - ﻣﻨﯿﺰﯾﻢ

.16 ﻣﺲ ﺧﺎﻟﺺ

.17 آﻟﯿﺎژ ﻣﺲ - ﻗﻠﻊ

.18 آﻟﯿﺎژ ﻣﺲ -روي

.19 آﻟﯿﺎژ ﻣﺲ - آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻢ و ﻏﯿﺮه

روﮐﺶ اﻟﮑﺘﺮود

روﮐﺶ اﻟﮑﺘﺮود از ﻣﻮاد و ﺗﺮﮐﯿﺒﺎت ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺧﺎص روي اﻟﮑﺘﺮود ﮐﺸﯿﺪه ﻣﯽ ﺷﻮد. روﮐﺶ اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﻓﻠﺰي ﻣﻌﻤﻮﻻً از ﻣﻮادي ﻣﺎﻧﻨﺪ : ﺳﻠﻮﻟﺰ ، اﮐﺴﯿﺪ آﻫﻦ ، ﭘﻮدر آﻫﻦ ، اﮐﺴﯿﺪ ﺗﯿﺘﺎﻧﯿﻮم ، ﮐﺮﺑﻨﺎﺗﻬﺎي ﭘﺎﯾﻪ ( ﺳﻨﮓ آﻫﮏ ، ﻓﻠﻮاﺳﭙﺎت و ﺑﻌﻀﯽ ﺳﯿﻠﯿﮑﺎﺗﻬﺎي ﺳﺮﺑﺎره ﺳﺎز )  ، ﺧﺎك رس ، ﭘﻮدر ﺗﺎﻟﮏ ، اﻧﻮاع ﭼﺴﺒﻬﺎ ، ﺳﯿﻠﯿﮑﺎﺗﻬﺎي ﺳﺪﯾﻢ و ﭘﺘﺎﺳﯿﻢ ، و ﺑﻌﻀﯽ ﺗﺮﮐﯿﺒﺎت اﮐﺴﯿﮋن زدا ﻣﺎﻧﻨﺪ : ﻓﺮو ﻣﻨﮕﻨﺰ و ﻓﺮو ﺳﯿﻠﯿﺴﯿﻢ ﺗﺸﮑﯿﻞ ﺷﺪه اﺳﺖ. ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﭘﻮﺷﺶ دادن اﻟﮑﺘﺮود ﺑﻪ دو روش اﮐﺴﺘﺮوژن وﻏﻮﻃﻪ وري ﺻﻮرت ﻣﯽ ﮔﯿﺮد.

 

ﻧﻘﺶ ﭘﻮﺷﺶ اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ:

ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﻧﻮع اﻟﮑﺘﺮود ﻣﺼﺮﻓﯽ، روﮐﺶ اﻟﮑﺘﺮود ﻣﻮﻇﻒ ﺑﻪ اﻧﺠﺎم ﯾﮏ ﯾﺎ ﭼﻨﺪ ﻣﻮرد از ﻣﻮارد زﯾﺮ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ:

• ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي از اﮐﺴﯿﺪ ﺷﺪن و آﻟﻮدﮔﯽ ﻣﯿﻠﮥ اﻟﮑﺘﺮود ، در زﻣﺎن اﻧﺒﺎرداري و ﺟﻮﺷﮑﺎري

• ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ و ﭘﺎﯾﺪار ﺳﺎزي ﻗﻮس اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ ﺑﺮﻗﺮار ﺷﺪه

• ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ از ﺟﻮش ﺑﻪ وﺳﯿﻠﮥ ﮔﺎزﻫﺎي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺷﺪة ﺣﺎﺻﻞ از ﺳﻮﺧﺘﻦ ﭘﻮﺷﺶ اﻟﮑﺘﺮود در ﻫﻨﮕﺎم ﺟﻮﺷﮑﺎري

• ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ از ﺟﻮش ﺑﻪ وﺳﯿﻠﮥ ﺗﺸﮑﻠﯿﻞ ﺳﺮﺑﺎرة ﻧﺎﺷﯽ از ﺳﻮﺧﺘﻦ ﭘﻮﺷﺶ اﻟﮑﺘﺮود در ﻫﻨﮕﺎم ﺟﻮﺷﮑﺎري

• ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي از ﺳﺮد ﺷﺪن ﺳﺮﯾﻊ ﺟﻮش

• اﯾﺠﺎد اﯾﻤﻨﯽ ﺑﯿﺸﺘﺮ ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﮑﺎران از ﻃﺮﯾﻖ ﻣﯿﺰان ﺗﺸﻌﺸﻌﺎت و اﻧﻌﮑﺎس ﻧﺎﺷﯽ از ﻗﻮس اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ و ﻧﯿﺰ ﮐﺎﻫﺶ ﭘﺎﺷﺶ ﺟﺮﻗﻪ ﻫﺎ

• اﻓﺰاﯾﺶ ﺑﺎزدﻫﯽ و راﻧﺪﻣﺎن اﻟﮑﺘﺮود و در ﻧﺘﯿﺠﻪ ﮐﺎﻫﺶ ﻣﺼﺮف آن

• اﺿﺎﻓﻪ ﮐﺮدن ﺑﺮﺧﯽ ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﯿﺎژي ﺑﻪ داﺧﻞ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﺟﻮش و ﺑﻬﺒﻮد آﻟﯿﺎژﺳﺎزي

• اﻣﮑﺎن اﻧﺠﺎم ﺟﻮﺷﮑﺎري در وﺿﻌﯿﺖ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ و ﺣﺘﯽ وﺿﻌﯿﺖ ﻫﺎي دﺷﻮار ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻣﮑﺎن ﻫﺎي ﺳﺮﺑﺎﻻ

ﺗﻘﺴﯿﻢ ﺑﻨﺪي اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ ﺑﺮ اﺳﺎس ﻧﻮع ﭘﻮﺷﺶ آﻧﻬﺎ:

ﮐﻼس اول: ﭘﻮﺷﺶ ﺳﻠﻮﻟﺰي

ﺑﯿﺶ از 40 درﺻﺪ وزﻧﯽ ﭘﻮﺷﺶ اﯾﻦ ﻧﻮع اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ را ﺳﻠﻮﻟﺰ (CXhYO2) ﺗﺸﮑﯿﻞ ﻣﯽ دﻫﺪ ﮐﻪ در اﺛﺮ ﺳﻮﺧﺘﻦ، ﻣﻘﺪار زﯾﺎدي ﻫﯿﺪروژن و اﮐﺴﯿﺪ ﮐﺮﯾﻦ آزاد ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ. ﮔﺎزﻫﺎي ﺣﺎﺻﻠﻪ ﺣﻮﺿﭽﮥ ﻣﺬاب و ﻗﻮس اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ را از ﻧﻔﻮذ ﮔﺎزﻫﺎي ﻣﺨﺮب ﻣﻮﺟﻮد در اﺗﻤﺴﻔﺮ ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﻣﯽ ﻧﻤﺎﯾﻨﺪ. از اﯾﻦ رو اﺳﺘﻔﺎد از اﯾﻦ ﺧﺎﻧﻮاده اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ ، در ﺟﻮﺷﮑﺎري ﭘﺎس رﯾﺸﮥ ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﮥ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز و ﺳﺎﯾﺮ ﺳﯿﺎﻻت ﮐﻪ در ﻓﻀﺎي ﺑﺎز اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ ﮐﺎرﺑﺮد وﺳﯿﻌﯽ ﭘﯿﺪا ﮐﺮده اﺳﺖ. وﺟﻮد ﮔﺎزﻫﺎي ﻓﻌﺎل آزاد ﺷﺪه ، ﺣﺎﺻﻞ از ﺳﻮﺧﺘﻦ ﺳﻠﻮﻟﺰ ﻣﺜﻞ ﻫﯿﺪورژن و اﮐﺴﯿﺪ ﮐﺮﺑﻦ ، در داﺧﻞ ﺣﻮﺿﭽﻪ ﺟﻮش ، ﻋﻼوه ﺑﺮ ﯾﻮﻧﯿﺰاﺳﯿﻮن آﻧﻬﺎ ﮐﻪ ﻗﻮﺳﯽ ﺑﺎ وﻟﺘﺎژ ﺑﺎﻻ ﭘﺪﯾﺪ ﻣﯽ آورد، ﺑﻪ دﻟﯿﻞ اﻧﺮژي ﻓﺰاﯾﻨﺪة ﺧﻮد ، ﺣﺮارت ﺣﻮﺿﭽﮥ ﺟﻮش را ﻧﯿﺰ ﺗﺎ ﺣﺪ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﻬﯽ اﻓﺰاﯾﺶ داده و ﺳﺒﺐ ﻧﻔﻮذ ﺑﺴﯿﺎر ﺧﻮب ﺟﻮش در داﺧﻞ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ ﻣﯽ ﮔﺮدد (اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﻧﻔﻮذي) .

ﻧﻈﺮ ﺑﻪ اﯾﻨﮑﻪ اﻏﻠﺐ ﺣﺠﻢ ﻣﻮاد ﺗﺸﮑﯿﻞ دﻫﻨﺪة ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎي ﺳﻠﻮﻟﺰي را ﻣﻮاد ﻓﺮار و ﺳﻮزﻧﺪه ﺗﺸﮑﯿﻞ ﻣﯽ دﻫﻨﺪ، در ﻧﺘﯿﺠﻪ، ﺳﺮﺑﺎرة ﺣﺎﺻﻞ از ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﺎ اﯾﻦ اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ ﮐﻪ روي ﺟﻮش ﺗﺸﮑﯿﻞ ﻣﯽ ﺷﻮد، ﺑﺴﯿﺎر ﻧﺎزك وﻏﯿﺮ ﭼﺴﺒﻨﺪه ﺑﻮده و ﺑﻪ آﺳﺎﻧﯽ از ﺳﻄﺢ ﺟﻮش ﺑﺮداﺷﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد. از دﯾﮕﺮ ﻣﺸﺨﺼﺎت ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎي ﺳﻠﻮﻟﺰي ﻣﯽ ﺗﻮان ﺑﻪ اﻣﮑﺎن اﺳﺘﻔﺎده از آن ﻫﺎ در وﺿﻌﯿﺖ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ، دود زﯾﺎد، ﻗﻮس ﺑﺴﯿﺎر ﻗﻮي ، ﭘﺎﺷﺶ ﺟﺮﻗﻪ ﻫﺎي ﺟﻮش ﺑﻪ ﻣﻘﺪار ﻧﺴﺒﺘﺎً زﯾﺎد ﺑﻪ اﻃﺮاف ﺟﻮش و ﺳﻄﺢ ﺟﻮش ﺧﺸﻦ ﺑﺎ ﻣﻬﺮه ﺟﻮش ﻫﺎي ﻓﺎﺻﻠﻪ دار و ﻧﺎﻫﻤﻮار اﺷﺎره ﮐﺮد. ﻋﺪم وﺟﻮد ﻋﻨﺎﺻﺮ ﭘﺎﯾﺪار ﮐﻨﻨﺪه ﻗﻮس در ﭘﻮﺷﺶ اﯾﻦ اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ ، ﻣﻮﺟﺐ ﻣﯽ ﺷﻮد ﺗﺎ اﯾﻦ اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ ﺑﺎ ﺟﺮﯾﺎن ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ و ﻗﻄﺒﯿﺖ ﻣﺜﺒﺖ ﺑﻪ ﮐﺎر ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮﻧﺪ.

ﮐﻼس دوم و ﺳﻮم: ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎي رﺗﯿﻠﯽ

ﺗﺮﮐﯿﺐ اﺻﻠﯽ اﯾﻦ ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎ ﮐﻪ در ﮐﻼس دوم و ﺳﻮم ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ ، اﮐﺴﯿﺪ ﻃﺒﯿﻌﯽ ﺗﯿﺘﺎﻧﯿﻢ، ﻣﻘﺎدﯾﺮ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﻬﯽ ﻣﻮاد ﯾﻮﻧﯿﺰه ﺷﻮﻧﺪه و ﻣﯿﮑﺎ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ ﮐﻪ وﺟﻮد ﻣﻮاد ﯾﻮﻧﯿﺰه ﺷﻮﻧﺪه در آن ، اﺳﺘﻔﺎده از اﻟﮑﺘﺮود ﻣﺬﮐﻮر را آﺳﺎن ﺗﺮ ﻣﯽ ﮐﻨﺪ. ﮐﻼس دوم ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ﺳﺮﺑﺎرة ﻧﺴﺒﺘﺎً ﻏﻠﯿﻈﯽ ﮐﻪ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﯽ ﮐﻨﺪ، ﺑﯿﺸﺘﺮ ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﮑﺎري در ﺣﺎﻟﺖ ﻫﺎي ﮔﻮﺷﻪ و در وﺿﻌﯿﺖ ﻫﺎي اﻓﻘﯽ و ﻋﻤﻮدي ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﻮده و ﮐﻼس ﺳﻮم ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ﺳﺮﺑﺎرة رﻗﯿﻖ ﺗﺮ ﮐﻪ ﺑﻪ واﺳﻄﮥ وﺟﻮد ﺗﺮﮐﯿﺒﺎت ﻗﻠﯿﺎﯾﯽ اﺿﺎﻓﻪ ﺷﺪه در آن ﺑﻪ دﺳﺖ ﻣﯽ آﯾﺪ، ﺑﺮاي ﮐﻠﯿﮥ وﺿﻌﯿﺖ ﻫﺎي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ. اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي روﺗﯿﻠﯽ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﻌﻤﻮل ، ﻧﻔﻮذ ﻣﺘﻮﺳﻂ ، ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﯾﮏ ﻗﻮس اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ ﻣﻼﯾﻢ و آرام ﺗﻮﻟﯿﺪ ﮐﺮده و ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ رﻃﻮﺑﺖ ﺣﺴﺎس ﻧﯿﺴﺘﻨﺪ. ﻗﺎﺑﻠﯿﺖ ﺟﺪا ﺷﺪن ﺳﺮﺑﺎره از روي ﺟﻮش ﻋﺎﻟﯽ ﺑﻮده و ﮔﺮدة ﺟﻮش ﻧﺴﺒﺘﺎً ﻣﻨﻈﻢ و ﻇﺮﯾﻒ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد. ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ﺧﺎﺻﯿﺖ ﯾﻮﻧﯿﺰاﺳﯿﻮن اﮐﺴﯿﺪ ﺗﯿﺘﺎﻧﯿﻢ ، ﻣﯽ ﺗﻮان اﯾﻦ اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ را ﺑﺎ ﺟﺮﯾﺎ ﺑﺮق ﻣﺘﻨﺎوب (AC) ﻧﯿﺰ ﺑﻪ ﮐﺎر ﮔﺮﻓﺖ.

 

ﮐﻼس ﭼﻬﺎرم : ﭘﻮﺷﺶ اﺳﯿﺪي

ﭘﻮﺷﺶ اﯾﻦ اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ ، اﻏﻠﺐ ، ﺷﺎﻣﻞ اﮐﺴﯿﺪﻫﺎ و ﮐﺮﺑﻨﺎت ﻫﺎي ﻣﻨﮕﻨﺰ ، آﻫﻦ و ﻣﻘﺎدﯾﺮي ﺳﯿﻠﺴﯿﻢ ﺑﻮده و ﺳﺮﺑﺎرة ﺣﺎﺻﻞ از ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﺎ اﯾﻦ ﻧﻮع اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ داراي ﺧﻮاص اﺳﯿﺪي ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ. ﺟﻮش ﺣﺎﺻﻞ ﻧﯿﺰ داراي ﺳﻄﺤﯽ ﻫﻤﻮار و ﺑﺮاق ﺑﻮده و ﺳﺮﺑﺎرة ﺳﯿﺎل و ﭘﺮ ﺣﺠﻢ ﺣﺎﺻﻞ از ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻧﯿﺰ، ﭘﺲ از ﺳﺮد ﺷﺪن ﺑﻼﻓﺎﺻﻠﻪ از ﺳﻄﺢ ﺟﻮش ﺟﺪا ﻣﯽ ﺷﻮد، ﺑﻪ ﻫﻤﯿﻦ دﻟﯿﻞ  ﺑﻪ وﯾﮋه در ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻫﺎي ﭼﻨﺪ ﭘﺎﺳﯽ ، ﺧﻄﺮ ﺑﺎﻗﯽ ﻣﺎﻧﺪن ﺳﺮﺑﺎره در ﺑﯿﻦ ﭘﺎس ﻫﺎي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﻪ ﺣﺪاﻗﻞ ﻣﯽ رﺳﺪ. ﺷﺮوع ﻗﻮس اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ ﺑﺎ اﯾﻦ اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ ، آﺳﺎن ﺗﺮ از اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﻗﻠﯿﺎﯾﯽ، اﻣﺎ ﻣﺸﮑﻞ ﺗﺮ از اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي روﺗﯿﻠﯽ اﺳﺖ.

 

ﮐﻼس ﭘﻨﺠﻢ : ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎي اﮐﺴﯿﺪي

ﺗﺮﮐﯿﺐ اﺻﻠﯽ اﯾﻦ ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎ ، اﻏﻠﺐ از اﮐﺴﯿﺪ آﻫﻦ و اﮐﺴﯿﺪ ﻣﻨﮕﻨﺰ و ﻧﯿﺰ ﺗﺮﮐﯿﺒﺎت آﻫﻦ و ﮐﺮﺑﻨﺎت ﻣﻨﮕﻨﺰ ﺗﺸﮑﯿﻞ ﺷﺪه و ﺑﻪ ﻫﻤﯿﻦ دﻟﯿﻞ ، ﺳﺮﺑﺎرة ﺣﺎﺻﻞ از ﺟﻮﺷﮑﺎري آن ﻫﺎ ، ﻣﺘﺮاﮐﻢ ، ﺳﻨﮕﯿﻦ و ﭘﺮ ﺣﺠﻢ ﺑﻮد ، اﻣﺎ در ﻋﯿﻦ ﺣﺎل ، ﺑﻪ راﺣﺘﯽ از روي ﺟﻮش ﺟﺪا ﻣﯽ ﺷﻮد. ﻧﻔﻮذ ﺟﻮش ﺣﺎص ﻧﺴﺒﺘﺎً ﮐﻢ ﺑﻮده ، اﻣﺎ داراي ﺳﻄﺤﯽ ﺻﺎف و ﯾﮑﻨﻮاﺧﺖ ﺑﺎ اﺳﺘﺤﮑﺎم ﻧﺴﺒﺘﺎً ﮐﻤﺘﺮي ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ. ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ﺳﯿﺎﻟﯿﺖ ﺑﺎﻻي ﻣﺬاب ﺣﺎﺻﻞ ، اﯾﻦ ﻧﻮع اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ را ﺑﯿﺸﺘﺮ ﺑﺮاي #ﺟﻮش ﻫﺎي ﮔﻮﺷﻪ در وﺿﻌﯿﺖ ﻫﺎي اﻓﻘﯽ و ﺗﺨﺖ ﺑﮑﺎر ﻣﯽ ﺑﺮﻧﺪ .

 

ﮐﻼس ﺷﺸﻢ: ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎي ﻗﻠﯿﺎﯾﯽ ﯾﺎ ﺑﺎزي

ﭘﻮﺷﺶ اﯾﻦ اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ ، اﻏﻠﺐ ﺷﺎﻣﻞ ﻣﻘﺎدﯾﺮ ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪ اي ﮐﺮﺑﻨﺎت ﮐﻠﺴﯿﻢ ، ﻓﻠﻮراﯾﺪ ، آﻫﮏ و ﻓﻠﻮراﺳﭙﺎر اﺳﺖ. اﺳﺎس ﻋﻤﻞ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺣﻮﺿﭽﮥ ﺟﻮش در اﯾﻦ ﮐﻼس از ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎ، ﮐﺮﺑﻨﺎت ﮐﻠﺴﯿﻢ و ﺗﻮﻟﯿﺪ #ﮔﺎز Co2 اﺳﺖ ﮐﻪ ﻋﻤﻞ ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ از ﺣﻮﺿﭽﻪ ﺟﻮش را ﺑﻪ ﻋﻬﺪه ﻣﯽ ﮔﯿﺮد. ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ﮐﻢ ﺑﻮدم ﻣﻘﺪار رﻃﻮﺑﺖ ﻣﻮﺟﻮد در اﯾﻦ ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎ ، ﺟﻮش ﺣﺎﺻﻞ ﻣﻘﺪار ﻫﯿﺪروژن ﺑﺴﯿﺎر ﮐﻤﯽ در ﺗﺮﮐﯿﺐ ﺧﻮد ﺧﻮاﻫﺪ داﺷﺖ. ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ اﯾﻦ ﻧﻮع اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ را ، اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﮐﻢ ﻫﯿﺪروژن ﻣﯽ ﻧﺎﻣﻨﺪ. در ﻣﻘﺎﯾﺴﻪ ﺑﺎ ﺳﺎﯾﺮ اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ، اﺣﺘﻤﺎل ﺑﺮوز ﺗﺮك ﮔﺮم ﯾﺎ ﺳﺮد در اﯾﻦ دﺳﺘﻪ از اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ ﮐﻤﺘﺮ اﺳﺖ، از اﯾﻦ رو ، ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﮑﺎري #ﻓﻮﻻدﻫﺎي آﻟﯿﺎژ ﮐﻢ آﻟﯿﺎژي ﮐﻪ در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﺗﺮك ﻫﺎ ﻣﻨﻄﻘﮥ HAZ ﺣﺴﺎﺳﻨﺪ، ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﯽ ﻣﻨﮕﻨﺰدار ، ﻣﺨﺎزن ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر ، ﺑﺪﻧﻪ ﮐﺸﺘﯽ ﻫﺎ و ... ﮐﺎرﺑﺮد وﺳﯿﻌﯽ ﭘﯿﺪا ﮐﺮده اﻧﺪ. 

اﺳﺘﻔﺎده از اﯾﻦ اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ﺳﺮﺑﺎره ﻏﻠﯿﻆ آن ﻫﺎ ﭼﻨﺪان آﺳﺎن ﻧﯿﺴﺖ ، اﻣﺎ ﻣﯽ ﺗﻮان از اﯾﻦ اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ در ﺗﻤﺎم وﺿﻌﯿﺖ ﻫﺎ ، ﺑﺎ ﺟﺮﯾﺎن ﻫﺎي ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ و ﻣﺘﻨﺎوب اﺳﺘﻔﺎده ﮐﺮد. ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي از اﻓﺰاﯾﺶ ﻣﻘﺪار رﻃﻮﺑﺖ ، در ﻧﮕﻬﺪاري اﯾﻦ اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ ﺑﺎﯾﺪ دﻗﺖ ﮐﺎﻓﯽ ﺑﻪ ﮐﺎر ﺑﺮده و آن ﻫﺎ را در ﺟﺎي ﺧﺸﮏ ﻧﮕﻬﺪاري ﮐﺮد. ﭘﯿﺶ از ﺑﻪ ﮐﺎرﮔﯿﺮي اﯾﻦ اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ، ﻻزم اﺳﺖ ﻋﻤﻠﯿﺎت  ﺑﺎزﭘﺨﺖ را ﻣﺠﺪداً  در ﻣﻮرد آﻧﻬﺎ ﺑﻪ ﮐﺎر ﮔﺮﻓﺘﻪ و آﻧﻬﺎ را در Oven ﺑﺮاي ﭼﻨﺪ ﺳﺎﻋﺘﯽ ﺧﺸﮏ ﮐﺮد. ﺑﺎ اﯾﻦ روش ﻣﯽ ﺗﻮان  ﻣﻘﺪار ﻫﯿﺪروژن ورودي ﺑﻪ ﺣﻮﺿﭽﻪ ﺟﻮش را ﺗﺎ ﺣﺪ ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻀﻪ اي ﺗﺤﺖ ﮐﻨﺘﺮل درآورد. وﺟﻮد ﻫﯿﺪروژن در ﺟﻮش ، ﺣﺮارت ﺟﻮش را ﺑﯿﺶ از ﺣﺪ اﻓﺰاﯾﺶ ﻣﯽ دﻫﺪ و ﻫﺮ ﭼﻨﺪ ﻧﻔﻮذ ﺟﻮش را ﺗﺎ ﺣﺪ ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪ اي ﺑﺎﻻ ﻣﯽ ﺑﺮد، اﻣﺎ ﻣﻌﺎﯾﺐ ﺑﺴﯿﺎري از ﺟﻤﻠﻪ ﺗﺮك ﻫﺎ، ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﺣﺮارﺗﯽ و ﻏﯿﺮه را در ﺟﻮش ﭘﺪﯾﺪ ﻣﯽ آورد.

 

ﮐﻼس ﻫﻔﺘﻢ: روﮐﺶ ﻫﺎي ﺣﺎوي ﭘﻮدر آﻫﻦ

اﻓﺰودن ﭘﻮدر آﻫﻦ ﺑﻪ ﻣﯿﺰان 5 ﺗﺎ 50 درﺻﺪ ﺑﻪ ﭘﻮﺷﺶ اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ اﺛﺮات ﻣﺜﺒﺖ زﯾﺎدي ﺑﻪ ﺟﺎي ﻣﯽ ﮔﺬارد ﮐﻪ ﻣﻬﻢ ﺗﺮﯾﻦ آن ﻫﺎ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از:

• اﻓﺰاﯾﺶ ﻧﺮخ رﺳﻮب

• اﻓﺰاﯾﺶ ﭘﺎﯾﺪاري ﻗﻮس

• اﻓﺰاﯾﺶ ﺑﺎزدﻫﯽ

• اﻓﺰاﯾﺶ اﻧﻌﻄﺎف ﭘﺬﯾﺮي ﺑﺮاي #ﺟﻮﺷﮑﺎري در زواﯾﺎي ﺗﻨﮓ ﺑﺎ ﻣﺤﺪودﯾﺖ ﻣﮑﺎن ﺣﺮﮐﺖ

• ﭘﻬﻦ ﺗﺮ ﺷﺪن #ﻗﻮس #اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ، رﺳﻮب در ﺳﻄﺢ ﺑﯿﺸﺘﺮ و ﻋﻤﻖ ﮐﻤﺘﺮ ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ﻫﺪاﯾﺖ اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ دوﮔﺎﻧﻪ از ﻣﻐﺰي اﻟﮑﺘﺮود و ﭘﻮﺷﺶ ﻣﺤﺘﻮي ﭘﻮدر آﻫﻦ

• ﮐﺎﻫﺶ ﻣﻘﺪار ﭘﺎﺷﺶ و ﺟﺮﻗﻪ ، ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ﻣﺤﺪود ﺷﺪن اﺗﺼﺎل ﮐﻮﺗﺎه ﺑﯿﻦ اﻟﮑﺘﺮود و ﺳﻄﺢ ﻗﻄﻌﮥ ﮐﺎر ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ﻋﺒﻮر ﺟﺮﯾﺎن اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ از درون ﭘﻮﺷﺶ

• ﺻﺎف ﺗﺮ ﺑﻮدن ﺳﻄﺢ ﮔﺮده #ﺟﻮش ﭘﺪﯾﺪ آﻣﺪه

• ﮐﺎﻫﺶ اﺣﺘﻤﺎل ﺑﺮوز ﺑﺮﯾﺪﮔﯽ ﮐﻨﺎرة ﺟﻮش

• ﺑﺰرگ ﺗﺮ ﺑﻮدن ﺣﻮﺿﭽﻪ ﺟﻮش ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺳﺎﯾﺮ اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ

 

ﺑﻪ ﻃﻮر ﮐﻠﯽ ﻣﻬﻢ ﺗﺮﯾﻦ ﻧﻮع اﯾﻦ اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ ، اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﻗﻠﯿﺎﯾﯽ ﺑﻪ ﻋﻼوه ﭘﻮدر آﻫﻦ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﮐﻪ اﻏﻠﺐ در ﺗﺮﮐﯿﺐ ﺧﻮد ﺣﺪود 50 درﺻﺪ ﭘﻮدر آﻫﻦ دارﻧﺪ. وﻗﺘﯽ اﻟﮑﺘﺮود ذوب ﻣﯽ ﺷﻮد، در ﺣﻘﯿﻘﺖ ، ﻋﻼوه ﺑﺮ ﻣﻐﺰي اﻟﮑﺘﺮود ، ﭘﻮرد آﻫﻦ ﻣﻮﺟﻮد در ﺳﺮﺑﺎره ﻧﯿﺰ وارد ﺣﻮﺿﭽﮥ ﻣﺬاب ﺷﺪه و ﺑﻪ ﺣﺠﻢ ﻣﺬاب اﺿﺎﻓﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد. از اﯾﻦ رو ، ﭘﺪﯾﺪة اﻓﺰاﯾﺶ ﺑﺎزدﻫﯽ ﮐﻪ ﺑﻪ آن اﺷﺎره ﺷﺪ اﺗﻔﺎق ﻣﯽ اﻓﺘﺪ . ﯾﮏ ﻣﻘﺎﯾﺴﻪ ﺑﯿﻦ اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﻗﻠﯿﺎﯾﯽ و ﻗﻠﯿﺎﯾﯽ ﺑﺎ #ﭘﻮدر #آﻫﻦ، اﻓﺰاﯾﺶ ﺣﺪود 15 ﺗﺎ 30 درﺻﺪ راﻧﺪﻣﺎن را ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ.

 

روش ﺷﻨﺎﺳﺎﺋﯽ اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ ﻃﺒﻖ اﺳﺘﺎﻧﺪار :AWS 

1 روش اﺳﺘﻔﺎده از ﺧﺎﻟﻬﺎي رﻧﮕﯽ

2 روش ﮐﺪ )ﺷﻤﺎره ﮔﺬاري ﺑﺎ اﻋﺪاد و ﺣﺮوف(

 

 

1روش ﺷﻨﺎﺳﺎﯾﯽ ﺧﺎﻟﻬﺎي رﻧﮕﯽ ﺗﻌﺪادي از اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﭘﺮ ﮐﺎرﺑﺮد ﻃﺒﻖ اﺳﺘﺎﻧﺪارد A.W.S :

 

 

2 روش ﮐﺪ ( ﺷﻤﺎره ﮔﺬاري ﺑﺎ اﻋﺪاد و ﺣﺮوف ) ﻃﺒﻖ اﺳﺘﺎﻧﺪارد A.W.S 

در طبقه بندی  AWS  ، هر #الکترود با یک حرف   ( E )  و یک عدد چهار یا پنج رقمی مشخص می شود : 

• دو رﻗﻢ ﺳﻤﺖ ﭼﭗ از ﻋﺪدﻫﺎي ﭼﻬﺎر رﻗﻤﯽ  ( ﯾﺎ ﺳﻪ رﻗﻢ از ﺳﻤﺖ ﭼﭗ از اﻋﺪاد ﭘﻨﺞ رﻗﻤﯽ )  ﻣﻌﺮف ﺣﺪاﻗﻞ اﺳﺘﺤﮑﺎم ﮐﺸﺸﯽ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﻫﺰار ﭘﻮﻧﺪ ﺑﺮ اﯾﻨﭻ ﻣﺮﺑﻊ ﯾﺎ KSI اﺳﺖ. ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﺜﺎل ، اﻟﮑﺘﺮود E6010 ﮐﻪ دو رﻗﻢ ﺳﻤﺖ ﭼﭗ آن 60 اﺳﺖ ، داراي 60ksi ﯾﺎ Psi 60000 اﺳﺘﺤﮑﺎم ﮐﺸﺸﯽ اﺳﺖ ﮐﻪ ﻣﻌﺎدل kg/mm 42 ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ.

دوﻣﯿﻦ رﻗﻢ از ﺳﻤﺖ راﺳﺖ ، وﺿﻌﯿﺖ #ﺟﻮﺷﮑﺎري را ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ.

EXX1X ﺑﺮاي ﺗﻤﺎم وﺿﻌﯿﺖ ﻫﺎ ﺑﻪ ﻏﯿﺮ از ﺳﺮازﯾﺮ

EXX2X وﺿﻌﯿﺖ ﻫﺎي ﺗﺨﺖ و اﻓﻘﯽ

EXX4X ﺗﺨﺖ ، ﺑﺎﻻي ﺳﺮي ، ﻋﻤﻮدي رو ﺑﻪ ﭘﺎﯾﯿﻦ

 

 

•رﻗﻢ اول از ﺳﻤﺖ راﺳﺖ ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪة ﻧﻮع ﺟﺮﯾﺎن ، ، ﻧﻮع روﮐﺶ و ﻣﻘﺪار ﻧﻔﻮذ ﻗﻮس اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ اﺳﺖ. ﺟﺪول زﯾﺮ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺷﻨﺎﺳﺎﯾﯽ ﻋﺪد آﺧﺮ ﻣﯿﺒﺎﺷﺪ: