فصل یازدهم

ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﻫﺎي ﺟﻮش و ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ 
 

 

ﻣﻘﺪﻣﻪ: در ﻣﺎده ﯾﺎ ﻗﻄﻌﮥ در ﺣﯿﻦ ﺳﺎﺧﺖ ، اﻧﻮاع ﻧﻘﺺ ﻫﺎ ﺑﺎ اﻧﺪازه ﻫﺎي ﻣﺘﻔﺎوت ﻣﻤﮑﻦ اﺳﺖ ﺑﻪ وﺟﻮ آﯾﺪ ﮐﻪ ﻣﺎﻫﯿﺖ و اﻧﺪازه دﻗﯿﻖ اﯾﻦ ﻧﻘﺺ ﻫﺎ ، ﮐﺎرﮐﺮد آﺗﯽ ﻗﻄﻌﻪ را ﺗﺤﺖ ﺗﺄﺛﯿﺮ ﻗﺮار ﻣﯽ دﻫﺪ.

 

ﻣﻔﻬﻮم ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺟﻮش: ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺟﻮش ﻋﺒﺎرت اﺳﺖ از ﺗﺸﺨﯿﺺ ، ﺑﺎزرﺳﯽ و ﺣﺬف ﯾﺎ ﺗﻌﻤﯿﺮ ﻋﯿﻮب. ﺑﺮاي اﯾﻦ ﮐﻪ ﯾﮏ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﺟﻮش در ﻃﻮل ﻋﻤﺮ ﺧﻮد از ﻗﺎﺑﻠﯿﺖ اﻋﺘﻤﺎد ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز ﺑﺮﺧﻮردار ﺑﺎﺷﺪ، ﻣﯽ ﺑﺎﯾﺴﺖ در درﺟﻪ اي از ﮐﯿﻔﯿﺖ ﯾﺎ ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﻗﺮار ﮔﯿﺮد. ﮐﯿﻔﯿﺖ ﯾﮏ اﺻﻄﻼح ﻧﺴﺒﯽ اﺳﺖ و ﺑﺮﺧﻮرداري از ﮐﯿﻔﺘﯽ ﺑﺎﻻﺗﺮ از ﺣﺪ ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز ﺑﺮاي ﯾﮏ ﮐﺎرﺑﺮد ، ﻏﯿﺮ ﺿﺮوري و در واﻗﻊ ﻏﺎﻟﺒﺎً ﻫﺰﯾﻨﻪ ﺑﺮ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ. ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ﺳﻄﻮح ﮐﯿﻔﯿﺖ در ﻓﻠﺰات ﺟﻮش ، ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﻧﯿﺎزﻫﺎي ﺳﺮوﯾﺲ ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ ﺗﻔﺎوت داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ.

 

اﮐﺜﺮﯾﺖ ﻧﻈﺎم ﻧﺎﻣﻪ ﻫﺎ (Codes) و اﺳﺘﺎﻧﺪراﻫﺎي ﺣﺎﮐﻢ ﺑﺮ ﺗﻮﻟﯿﺪات ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺷﺪه، اﻟﺰاﻣﺎت ﮐﯿﻔﯿﺖ را ﺑﺮاي ﺳﺎزه ﻫﺎي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺷﺪه ﺗﻌﺮﯾﻒ ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ ﺗﺎ از اﯾﻦ ﻃﺮﯾﻖ ﺑﺘﻮاﻧﻨﺪ اﯾﻤﻨﯽ ﮐﺎرﮐﺮد ﺳﺎزه را در ﺣﺪي ﻣﻨﻄﻘﯽ ﺗﻀﻤﯿﻦ ﻧﻤﺎﯾﻨﺪ. اﻟﺰاﻣﺎت ﻧﻈﺎم ﻧﺎﻣﻪ ﯾﺎ اﺳﺘﺎﻧﺪارد را ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﺣﺪاﻗﻞ ﺗﻠﻘﯽ ﮐﺮده و ﺑﺪون ﻗﻀﺎوت دﻗﯿﻖ و ﻣﺴﺘﺪل ﻣﻬﻨﺪﺳﯽ ﻧﺒﺎﯾﺪ از ﻣﻌﯿﺎرﻫﺎي ﭘﺬﯾﺮش ﺟﻮش ﺗﺨﻄﯽ ﮐﺮد. ﺟﻬﺖ ﮐﺎرﺑﺮدﻫﺎي ﺣﺴﺎس ﻣﻤﮑﻦ اﺳﺖ اﻟﺰاﻣﺎت ﺳﺨﺖ ﺗﺮ از ﻣﻮارد ﻣﺸﺨﺺ ﺷﺪه در ﻧﻈﺎم ﻧﺎﻣﻪ ﯾﺎ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺟﻬﺖ ﺣﺼﻮل اﻃﻤﯿﻨﺎن از اﯾﻤﻨﯽ ، ﺿﺮوري ﺑﺎﺷﺪ. ﮐﯿﻔﯿﺖ ﻗﺎﺑﻞ ﻗﺒﻮل ﺟﻮش ﺑﺎﯾﺪ ﺗﻮﺳﻂ ﻣﻬﻨﺪس ﻃﺮاﺣﯽ ﯾﺎ ﻣﺸﺘﺮي ﺗﻌﺮﯾﻒ ﮔﺮدد.

 

ﻧﮑﺘﻪ :ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﻌﻤﻮل، ﺗﻌﻤﯿﺮات در ﺷﺮاﯾﻂ ﻏﯿﺮ ﻗﺎﺑﻞ ﭘﺬﯾﺮش ﯾﺎ ﻣﻌﯿﻮب ، ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر رﺳﺎﻧﺪن ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺑﻪ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﭘﺬﯾﺮش ، ﻣﺠﺎز ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ .

 

 

ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﻫﺎ:

 

ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﻫﺎي اﺗﺼﺎﻻت ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻏﯿﺮ ذوﺑﯽ را ﻣﯽ ﺗﻮان ﺑﻪ ﻃﻮر ﮐﻠﯽ در ﺳﻪ ﮔﺮوه ﻋﻤﺪه دﺳﺘﻪ ﺑﻨﺪي ﮐﺮد، ﮐﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از:

 

.1ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﻫﺎي ﻣﺮﺗﺒﻂ ﺑﺎ ﻓﺮآﯾﻨﺪ و روش ﻫﺎ

 

.2ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﻫﺎي ﻣﺘﺎﻟﻮژﯾﮑﯽ

 

.3ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﻫﺎي ﻣﺮﺗﺒﻂ ﺑﺎ ﻃﺮاﺣﯽ

ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ  Discontinuity   ﺑﻪ ﯾﮏ ﻗﻄﻊ ﺷﺪﮔﯽ در ﺳﺎﺧﺘﺎر ﯾﮑﻨﻮاﺧﺖ و ﻣﻌﻤﻮل ﺟﻮش ﮔﻔﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد. اﯾﻦ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ ﻋﺪم ﯾﮑﻨﻮاﺧﺘﯽ در ﺧﻮاص ﻣﮑﺎﻧﯿﮑﯽ ، ﻣﺘﺎﻟﻮژﯾﮑﯽ ﯾﺎ ﻓﯿﺰﯾﮑﯽ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ ﯾﺎ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺑﺎﺷﺪ. ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺜﺎل ، دﺳﺖ اﻧﺪاز در ﺟﺎده، ﯾﮏ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﻣﺤﺴﻮب ﻣﯽ ﺷﻮد زﯾﺮا ﺑﺎﻋﺚ اﻧﻔﺼﺎل در ﺳﻄﻮح ﺻﺎف و ﯾﮑﻨﻮاﺧﺖ ﺟﺎده ﺷﺪه اﺳﺖ.

ﻋﯿﺐ( Defect(  ﻋﺒﺎرت اﺳﺖ از ﯾﮏ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﮐﻪ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺗﺄﺛﯿﺮ ﺳﻮء در ﻋﻤﻠﮑﺮد ﻗﻄﻌﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد. ﺑﻪ ﻋﺒﺎرت دﯾﮕﺮ ﻋﯿﺐ ﯾﮏ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ

اﺳﺖ ﮐﻪ از ﺣﺪود ﻣﻌﯿﻦ ﺷﺪه در اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺗﺠﺎوز ﻧﻤﻮده اﺳﺖ و ﯾﺎ ﻣﯽ ﺗﻮان ﮔﻔﺖ ﻋﯿﺐ ﯾﮏ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﻣﺮدود ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ.

 

ﺣﺪود ﭘﺬﯾﺮش ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﻫﺎ:

ﺑﻨﺎ ﺑﻪ ﺷﺮاﯾﻂ ﺳﺮوﯾﺲ ﻗﻄﻌﻪ و ﺣﺴﺎﺳﯿﺘﻬﺎي ﻣﻮﺟﻮد در ﮐﺪﻫﺎ ﯾﺎ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﺳﺎﺧﺖ ، ﺣﺪود ﭘﺬﯾﺮش ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﻫﺎ ﺗﻌﺮﯾﻒ ﺷﺪه اﺳﺖ. ﯾﮑﯽ از ﻋﻮاﻣﻠﯽ ﮐﻪ ﺑﻪ ﺑﺤﺮاﻧﯽ ﺑﻮدن ﯾﮏ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﺗﺄﺛﯿﺮ دارد ، ﺷﺮاﯾﻂ اﻧﺘﻬﺎي آن ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ ، ﺑﻄﻮرﯾﮑﻪ ﮐﻪ ﻫﺮ ﭼﻪ اﻧﺘﻬﺎي ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﺗﯿﺰﺗﺮ ﺑﺎﺷﺪ ﺷﺮاﯾﻂ ﺑﺤﺮاﻧﯽ ﺗﺮي در ﺳﺎزه اﯾﺠﺎد ﻣﯽ ﮐﻨﺪ. اﯾﻦ ﺑﺪان دﻟﯿﻞ اﺳﺖ ﮐﻪ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﺗﯿﺰ ، ﺗﻤﺎﯾﻞ ﺑﯿﺸﺘﺮي ﺑﻪ رﺷﺪ و ﮔﺴﺘﺮش دارد.

ﻋﺎﻣﻞ دﯾﮕﺮي ﮐﻪ روي ﻗﺒﻮل ﯾﺎ ﻣﺮدود ﺑﻮدن ﯾﮏ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﺗﺄﺛﯿﺮ دارد ، ﺷﮑﻞ آن ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ. ﻋﻤﻮﻣﺎً ﺷﮑﻞ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﻫﺎ ، ﺑﻪ دو ﮔﺮوه ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﻫﺎي ﺧﻄﯽ و ﮔﺮد ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ. ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﻫﺎي ﺧﻄﯽ ﻣﻌﻤﻮﻻً داراي اﻧﺘﻬﺎي ﺗﯿﺰ ﻫﺴﺘﻨﺪ، ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ اﮔﺮ ﯾﮏ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﺧﻄﯽ ﺑﺎ اﻧﺘﻬﺎي ﺗﯿﺰ در ﻗﻄﻌﻪ وﺟﻮد داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ ﺑﻄﻮرﯾﮑﻪ راﺳﺘﺎي آن ﻋﻤﻮد ﺑﻪ راﺳﺘﺎي ﺗﻨﺶ ﺑﺎﺷﺪ ، ﺑﺤﺮاﻧﯽ ﺗﺮﯾﻦ ﺷﺮاﯾﻂ را در ﺣﯿﻦ ﺳﺮوﯾﺲ ﻗﻄﻌﻪ اﯾﺠﺎد ﻣﯽ ﻧﻤﺎﯾﺪ. اﮔﺮ ﺑﺨﻮاﻫﯿﻢ ﺑﻪ ﺗﻌﺪادي از ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﻫﺎي ﻣﻌﻤﻮل ﺑﻪ ﺗﺮﺗﯿﺐ ﺑﺮاﺳﺎس ﺗﯿﺰي اﻧﺘﻬﺎي آﻧﻬﺎ اﺷﺎره ﮐﻨﯿﻢ، از ﺗﺮك ، ﻋﺪم ذوب ، ﻧﻔﻮذ ﻧﺎﻗﺺ ، ﺳﺮﺑﺎره ﺣﺒﺲ ﺷﺪه و ﺣﻔﺮه ﻫﺎي ﮔﺎزي ﻣﯽ ﺗﻮان ﯾﺎد ﮐﺮد.

ﺗﻘﺮﯾﺒﺎً ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ ﻫﻤﻪ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ ، ﺗﺮك ﺑﺎ ﻫﺮ ﺷﺮاﯾﻄﯽ ﻏﯿﺮ ﻗﺎﺑﻞ ﭘﺬﯾﺮش ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ. ﻋﺪم ذوب و ﻧﻔﻮذ ﻧﺎﻗﺺ ﻧﯿﺰ اﻏﻠﺐ ﻏﯿﺮ ﻗﺎﺑﻞ ﭘﺬﯾﺮش و ﯾﺎ ﺑﺎ ﻣﻘﺎدﯾﺮ ﮐﻤﯽ ﻗﺎﺑﻞ ﭘﺬﯾﺮش اﺳﺖ، وﻟﯽ اﻏﻠﺐ ﮐﺪﻫﺎ ﺣﻀﻮر ﺳﺮﺑﺎره ﺣﺒﺲ ﺷﺪه و ﺣﻔﺮات ﮔﺎزي را ﺑﺎﺣﺪود ﻣﻌﯿﻦ ﻣﺠﺎز ﻣﯽ داﻧﻨﺪ. ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﮐﺎرﺑﺮي و ﺷﺮاﯾﻂ ﺳﺮوﯾﺲ ، ﻣﻘﺎدﯾﺮ ﭘﺬﯾﺮش ذﮐﺮ ﺷﺪه ﻣﺘﻔﺎوت ﻣﯽ ﺑﺎﺷﻨﺪ .

 

ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﻫﺎي ﺷﺎﯾﻊ در ﻓﻠﺰ ﺟﻮش و ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ:

 

1.ﻫﺎ ﺗﺮك (Cracks)

• اﻧﻮاع ﺗﺮك ﻫﺎي ﺳﺮد و ﮔﺮم

• ﺗﻮرق

• ﭘﺎرﮔﯽ ﺳﺮاﺳﺮي

.2ﺗﺨﻠﺨﻞ ﻫﺎي ﮔﺎزي ) Porosity(

.3ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯽ ﻫﺎي ﺟﺎﻣﺪ (Solid Inclusion)

 

• ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯽ ﺳﺮﺑﺎره اي ( SLag Inclusion ) 

• ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯽ ﻣﺴﯽ ( Cupper Inclusion ) 

• ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯽ ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ ( Tungsten Inclusion)

• ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯽ اﮐﺴﯿﺪي ( Oxide Inclusion) 

.4ذوب ﻧﺎﮐﺎﻓﯽ – ذوب ﻧﺎﻗﺺ ( Lack of Fusion ) 

.5ﻧﻔﻮذ ﻧﺎﮐﺎﻓﯽ – ﻧﻔﻮذ ﻧﺎﻓﺺ ( Lack of Penetration ) 

.6ﺷﮑﻞ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﭘﺮوﻓﯿﻞ ﺟﻮش

 

• ﺑﺮﯾﺪﮔﯽ ﮐﻨﺎر ﺟﻮش ( Under Cut ) 

• ﮔﺮده ﺑﯿﺶ از ﺣﺪ ( Excessive Weld Metal ) 

• ﻧﻔﻮذ ﺑﯿﺶ از ﺣﺪ رﯾﺸﻪ ( Excessive Root Penetration ) 

• ﺗﻘﻌﺮ در رﯾﺸﻪ Cancavity) (Root

• ﻋﺪم ﭘﺮﺷﺪﮔﯽ ﺳﻄﺢ ﺟﻮش( Sagging(

• ﺗﺤﺪب ﺑﯿﺶ از ﺣﺪ ( Excessive Convexity ) 

• رﯾﺰش ﻣﺬاب ( Overlap(

• زواﯾﻪ ﭘﺎﺷﻨﻪ ﺟﻮش ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ( Incorrect Toe Angel ) 

 

ﺳﺎﯾﺮ ﻣﻮارد

• ﺗﺮﺷﺢ Spatter

• ﻗﻮس ﻟﮑﻪ (Arc Strike)

• ﻋﺪم ﺗﻘﺎرن اﺟﺰاء ﺟﻮﺷﮑﺎري (Hi-Lo)

• ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ( Bad Fit Up ) 

 

ﺗﺮك  ( Crack(

اول در ﻣﻮرد ﺧﻄﺮﻧﺎﮐﺘﺮﯾﻦ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﯾﻌﻨﯽ ﺗﺮك ﺻﺤﺒﺖ ﻣﯽ ﮐﻨﯿﻢ. ﺑﺤﺮاﻧﯽ ﺑﻮدن اﯾﻦ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ﺧﻄﯽ ﺑﻮدن و وﺟﻮد ﮔﻮﺷﻪ ﻫﺎي ﺗﯿﺰ در آن ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ. ﺗﺮك ﻫﺎ ﺑﻪ روﺷﻬﺎي ﻣﺘﻔﺎوﺗﯽ ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ. ﯾﮏ روش ﮔﺮوه ﺑﻨﺪي ﺗﺮك ﻫﺎ ﺑﺎ ﻣﺸﺨﺺ ﮐﺮدن آﻧﻬﺎ ﺑﺼﻮرت ﮔﺮم و ﺳﺮد اﺳﺖ. اﯾﻦ ﻋﺒﺎرت ﺧﻮد ﻣﺸﺨﺺ ﮐﻨﻨﺪه زﻣﺎﻧﯽ اﺳﺖ ﮐﻪ ﺗﺮﮐﯿﺪﮔﯽ رخ ﻣﯽ دﻫﺪ . ﻣﻨﻈﻮر از ﺳﺮد ﯾﺎ ﮔﺮم ﺑﻮدن ﺗﺮك ، درﺟﻪ ﺣﺮارﺗﯽ اﺳﺖ ﮐﻪ ﺗﺮك در آن دﻣﺎ رخ ﻣﯽ دﻫﺪ. ﺗﺮك ﻫﺎي ﮔﺮم اﻏﻠﺐ در درﺟﻪ ﺣﺮارﺗﻬﺎي ﺑﺎﻻ و در ﺣﯿﻦ اﻧﺠﻤﺎد ﻓﻠﺰ رخ ﻣﯽ دﻫﻨﺪ . اﻧﺘﺸﺎر اﯾﻦ ﺗﺮك ﻫﺎ ﺑﯿﻦ داﻧﻪ اي ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ. ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﺗﺮك ﻫﺎ را ﻣﯽ ﺗﻮان ﺗﻮﺳﻂ ﺟﻬﺖ آﻧﻬﺎ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻣﺤﻮر ﻃﻮﻟﯽ ﺟﻮش ﺗﻮﺻﯿﻒ ﻧﻤﻮد. آﻧﻬﺎﺋﯽ ﮐﻪ ﻣﻮازي ﺑﺮ ﻣﺤﻮر ﻃﻮﻟﯽ ﻫﺴﺘﻨﺪ ، ﺗﺮك ﻫﺎي ﻃﻮﻟﯽ و آﻧﻬﺎﺋﯽ ﮐﻪ ﻋﻤﻮد ﺑﺮ ﻣﺤﻮر ﻃﻮﻟﯽ ﻫﺴﺘﻨﺪ را ﺗﺮك ﻫﺎي ﻋﺮﺿﯽ ﻣﯽ ﻧﺎﻣﻨﺪ.

 

ﻋﻠﻞ اﯾﺠﺎد ﺗﺮك در ﺟﻮش:

 

1-  ﺗﺮدي ﺑﯿﺶ از ﺣﺪ ﺟﻮش

2-  اﻋﻤﺎل ﺗﻨﺸﻬﺎي ﮐﺸﺸﯽ ﺑﺎﻻ

اﻟﻒ( ﺗﻘﺴﯿﻢ ﺑﻨﺪي ﺑﺮ اﺳﺎس ﻣﺤﻞ ﺗﺮك: ﮔﺎﻫﯽ اوﻗﺎت ﺧﺎﻧﻮاده ﺑﺰرگ ﺗﺮك ﻫﺎ ﺑﺮ اﺳﺎس ﻣﺤﻞ و ﻣﻮﻗﻌﯿﺖ ﺑﺮوز و وﺟﻮد آﻧﻬﺎ ، ﺗﻘﺴﯿﻢ ﺑﻨﺪي ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ. ﺷﮑﻞ زﯾﺮ ﺑﯿﺎﻧﮕﺮ اﯾﻦ ﺗﻘﺴﯿﻢ ﺑﻨﺪي ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ:

1.Crater Crack	.1 ﺗﺮك ﭼﺎﻟﻪ ﺟﻮش
2.Face Crack	.2 ﺗﺮك ﻋﺮﺿﯽ در ﻓﻠﺰ ﺟﻮش
3.Heat-affected Zone Crack	.3 ﺗﺮك ﻋﺮﺿﯽ در ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻣﺠﺎور ﺟﻮش
4.Lamellar Tear Crack	.4ﺗﺮك ﻃﻮﻟﯽ در ﻓﻠﺰ ﺟﻮش )ﭘﺎرﮔﯽ ﺳﺮاﺳﺮي(
5.Longitudinal Crack	.5 ﺗﺮك ﮐﻨﺎري
6.Root Crack	.6 ﺗﺮك رﯾﺸﻪ ﺟﻮش
7.Root Surface Crack	.7 ﺗﺮك در ﻣﺮز ﻓﻠﺰ ﺟﻮش
8.Throat Crack	.8 ﺗﺮك ﮔﻠﻮﺋﯽ
9.Toe Crack	.9 ﺗﺮك ﭘﻨﺠﮥ ﺟﻮش
10.Transverse Crack
11.Underbead Crack	.11 ﺗﺮك زﯾﺮ ﻣﻬﺮه ﺟﻮش
12.Weld Interface Crack
13.Weld Metal Crack	.13 ﺗﺮك در ﻓﻠﺰ ﺟﻮش

 

ب( ﺗﻘﺴﯿﻢ ﺑﻨﺪي ﺗﺮك ﻫﺎ ﺑﺮ اﺳﺎس زﻣﺎن وﻗﻮع: ﺗﺮك ﺧﻮردﮔﯽ ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ در ﺣﯿﻦ اﻧﺠﻤﺎد ﺣﻮﺿﭽﻪ ﺟﻮش و اﯾﺠﺎد ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺻﻮرت ﮔﺮﻓﺘﻪ و ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ اﯾﺠﺎد ﺗﺮك ﻫﺎي ﮔﺮم (  Hot  Crack )  ﺷﻮد. ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ اﻣﮑﺎن دارد ﮐﻪ در ﺣﯿﻦ ﺳﺮد ﺷﺪن ﻧﯿﺰ ﺗﺤﺖ ﺷﺮاﯾﻂ ﺧﺎﺻﯽ در ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻣﺠﺎور ﺟﻮش، ﺗﺮك ﺧﻮردﮔﯽ اﯾﺠﺎد ﺷﺪه ﮐﻪ ﺑﻪ ﺗﺮك ﺧﻮردﮔﯽ ﺳﺮد ( Cold  Crack ) ﺑﺎ ﺗﺮك ﻫﯿﺪورژﻧﯽ ( Hydrogen Crack )  ﻣﺸﻬﻮر ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ.

ﺗﺮك ﺧﻮردﮔﯽ ﮔﺮم ( Crack (Hot

ﺗﺮك ﻫﺎي ﮔﺮم اﻏﻠﺐ در درﺟﻪ ﺣﺮارﺗﻬﺎي ﺑﺎﻻ ( ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﺎﻻﺗﺮ از 550° درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﯽ ﮔﺮاد )و در ﺣﯿﻦ اﻧﺠﻤﺎد ﻓﻠﺰ رخ ﻣﯽ دﻫﻨﺪ و از آﻧﺠﺎﺋﯽ ﮐﻪ در درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻫﺎي ﺑﺎﻻ ﺑﻮﺟﻮ ﻣﯽ آﯾﻨﺪ، داراي ﺳﻄﺢ اﮐﺴﯿﺪ ﺷﺪه ﻣﯽ ﺑﺎﺷﻨﺪ. اﻧﺘﺸﺎر اﯾﻦ ﺗﺮﮐﻬﺎ ﻣﺮز داﻧﻪ اي ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ ( Inter  Cryatalline  Crack ) ، ﯾﻌﻨﯽ ﺗﺮك ﺑﯿﻦ داﻧﻪ ﻫﺎي ﻓﻠﺰ رخ داده و ﺑﻪ ﺧﻮد داﻧﻪ ﺑﻨﺪي آﺳﯿﺒﯽ ﻧﻤﯽ رﺳﺎﻧﺪ.

در ﺻﻮرت ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﻘﻄﻊ ﺷﮑﺴﺖ ﯾﮏ ﺗﺮك ﮔﺮم ، رﻧﮕﻬﺎ ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه رﺧﺪاد ﺗﺮك در درﺟﻪ ﺣﺮارﺗﻬﺎي ﺑﺎﻻ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﻨﺪ. ﻋﺎﻣﻞ اﺻﻠﯽ اﯾﻦ ﺗﺮك ﺧﻮردﮔﯽ ، ﮔﻮﮔﺮد ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ. در ﺣﯿﻦ اﻧﺠﻤﺎد ﻣﺬاب ﺟﻮش ، ﮐﺮﯾﺴﺘﺎل ﻫﺎي ﺟﺎﻣﺪ در ﻣﺮز ﻣﺸﺘﺮك ﺟﻮش و ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ ﺟﻮاﻧﻪ زده و ﺑﻪ ﻃﺮف ﻣﺮﮐﺰ ﺟﻮش ( از ﻣﺮز داﻧﻪ ﻫﺎي ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ) رﺷﺪ ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ.

ﻋﻨﺎﺻﺮ ﮔﻮﮔﺮد، ﮐﺮﺑﻦ، ﻓﺴﻔﺮ و ﻧﯿﻮﺑﯿﻮم در ﺑﻮﺟﻮ آﻣﺪن ﺗﺮﮐﻬﺎي ﮔﺮم ﻣﺆﺛﺮ ﺑﻮده و ﻟﯿﮑﻦ ﻣﻨﮕﻨﺰ ، از ﺗﺸﮑﻠﯿﻞ آﻧﻬﺎ ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي ﺑﻪ ﻋﻤﻞ ﻣﯽ آورد. ﻣﻨﮕﺰ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﻣﯿﻞ ﺗﺮﮐﯿﺒﯽ ﺷﺪﯾﺪﺗﺮ ﺑﺎ ﮔﻮﮔﺮد در ﻣﻘﺎﯾﺴﻪ ﺑﺎ آﻫﻦ ، ﺑﺎ ﮔﻮﮔﺮد ﺗﺮﮐﯿﺐ ﺷﺪه و اﯾﺠﺎد ﻓﺎز ﺳﻮﻟﻔﯿﺪ ﻣﻨﮕﺰ ﻧﻤﻮده ﮐﻪ ﺑﺼﻮرت ذرات ﻧﺴﺒﺘﺎً ﺑﯽ ﺧﻄﺮ ﮔﻠﺒﻮﻟﯽ ﺷﮑﻞ ، رﺳﻮب ﻣﯽ ﮐﻨﺪ. در ﻧﺘﯿﺠﻪ ﺑﻮاﺳﻄﻪ ﻣﻨﮕﻨﺰ، از ﻣﯿﺰان ﮔﻮﮔﺮد در ﻓﺎز ﻣﺎﯾﻊ ﺑﺎﻗﯿﻤﺎﻧﺪه ﮐﺎﺳﺘﻪ ﺷﺪه و اﻣﮑﺎن اﯾﺠﺎد ﺷﺮاﯾﻂ ﻻزم ﺑﺮاي ﺗﺮك ﺧﻮردﮔﯽ ﮔﺮم، ﮐﺎﻫﺶ ﭘﯿﺪا ﻣﯽ ﯾﺎﺑﺪ.

ﺑﺠﺰ درﺻﺪ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯽ ﻫﺎ در ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ ، ﻋﻮاﻣﻞ دﯾﮕﺮي ﻧﻈﯿﺮ ﻃﺮاﺣﯽ اﺗﺼﺎل ﻧﯿﺰ در ﺗﺮك ﺧﻮردﮔﯽ ﮔﺮم ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ ﻣﺆﺛﺮ ﺑﺎﺷﺪ. ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﺟﻮش ﺑﺎرﯾﮏ و ﻋﻤﯿﻖ ﺑﺎﺷﺪ ، ﺧﻄﺮ اﯾﻦ ﮔﻮﻧﻪ ﺗﺮك اﻓﺰاﯾﺶ ﭘﯿﺪا ﻣﯽ ﮐﻨﺪ. ﻟﺬا در ﻃﺮاﺣﯽ اﺗﺼﺎل ﺟﻮﺷﯽ ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي از ﺗﺮك ﮔﺮم ، ﺑﺎﯾﺪ ﻋﻤﻖ ﺟﻮش از 1/5 ﺑﺮاﺑﺮ ﭘﻬﻨﺎي ﺟﻮش ﺑﺰرﮔﺘﺮ ﻧﺒﺎﺷﺪ. ﺷﮑﻞ زﯾﺮ دو ﻧﻮع از اﯾﻦ ﮔﻮﻧﻪ ﺗﺮك ﺧﻮردﮔﯽ را در راﺑﻄﻪ ﺑﺎ ﻃﺮاﺣﯽ ﻏﻠﻂ ﻋﻤﻖ و ﭘﻬﻨﺎي ﺟﻮش ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ.

 

ﻗﻄﻊ ﻧﺎﮔﻬﺎﻧﯽ ﻣﻨﺒﻊ اﻧﺮژي ( ﺧﺎﻣﻮش ﺷﺪن ﻗﻮس اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ)  در اﻧﺘﻬﺎي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻧﯿﺰ ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺗﺮك ﺧﻮردﮔﯽ ﮔﺮم ﻣﯽ ﮔﻔﺘﻪ (weld metal crater crack) در ﻣﺤﻞ ﭘﺎﯾﺎﻧﯽ ﺟﻮش ﺷﻮد. ﺑﻪ اﯾﻦ ﻧﻮع ﺗﺮك ﻫﺎ، ﺗﺮك ﭼﺎﻟﻪ اي ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺷﻮد. ﻣﯽ ﺗﻮان ﺑﺎ ﮐﺎﻫﺶ ﺗﺪرﯾﺠﯽ ﺟﺮﯾﺎن و ﯾﺎ ﻋﻘﺐ ﺑﺮدن اﻟﮑﺘﺮود در اﻧﺘﻬﺎي ﻣﺴﯿﺮ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺧﻄﺮ اﯾﺠﺎد اﯾﻨﮕﻮﻧﻪ ﺗﺮك را ﮐﺎﻫﺶ داد. در ﺷﮑﻞ زﯾﺮ ﯾﮏ ﻧﻤﻮﻧﻪ از اﯾﻦ ﻧﻮع ﺗﺮك ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ.

ﺗﺮك ﺧﻮردﮔﯽ ﺳﺮد ( Cold  Crack  )

ﺗﺮك ﻫﺎي ﺳﺮد ، ﭘﺲ از ﺳﺮد ﺷﺪن ﻓﻠﺰ ﺗﺎ درﺟﻪ ﺣﺮارﺗﯽ ﻣﺤﯿﻂ رخ ﻣﯽ دﻫﻨﺪ. ﺗﺮك ﻫﺎ ﻧﺎﺷﯽ از ﺷﺮاﯾﻂ ﺳﺮوﯾﺲ را ﻧﯿﺰ ﻣﯽ ﺗﻮان در دﺳﺘﻪ ﺗﺮك ﻫﺎي ﺳﺮد ﻗﺮار داد. ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﺗﺮﮐﻬﺎي ﺗﺄﺧﯿﺮي و ﺗﺮﮐﻬﺎي زﯾﺮ ﻣﻬﺮه ﺟﻮش ﮐﻪ ﻋﻠﺖ اﺻﻠﯽ آﻧﻬﺎ ﺣﻀﻮرﻫﯿﺪروژن ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ ﻧﯿﺰ در دﺳﺘﻪ ﺗﺮﮐﻬﺎي ﺳﺮد ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ . اﺷﺎﻋﻪ ﺗﺮك ﻫﺎي ﺳﺮد ﻫﻢ ﺑﺼﻮرت ﻣﯿﺎن داﻧﻪ اي و ﻫﻢ ﻣﺮز داﻧﻪ اي اﺳﺖ. 

ﻋﺎﻣﻞ اﺻﻠﯽ اﯾﻦ ﺗﺮك ﺧﻮردﮔﯽ ﻫﯿﺪروژن ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ ﮐﻪ ﺑﻪ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺟﻮش ﻧﻔﻮذ ﮐﺮده و ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﻫﯿﺪروژن ﺗﺮدي ( Hydrogen  Embitterment )  ﻣﯽ ﺷﻮد. ﻫﯿﺪروژن ﺗﺮدي در درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻫﺎي زﯾﺮ 200° درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﯽ ﮔﺮاد در ﻓﺎﺻﻠﻪ ﭼﻨﺪ دﻗﯿﻘﻪ ﯾﺎ ﭼﻨﺪ روز و ﺣﺘﯽ ﭼﻨﺪ ﺳﺎل ﺑﻌﺪ از ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﻮﺟﻮد آﯾﺪ. ﺑﻨﺎﺑﺮ آﻣﺎرﻫﺎي ﻣﻨﺘﺸﺮ ﺷﺪه ، ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺧﺴﺎرات و ﺗﻌﻤﯿﺮات ﻧﺎﺷﯽ از ﺗﺮك ﺧﻮردﮔﯽ ﻫﯿﺪورژﻧﯽ در ﺳﺎزه ﻫﺎي ﺟﻮﺷﯽ از ﻣﺠﻤﻮع ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺳﺎﯾﺮ ﻋﯿﻮب ﺟﻮﺷﯽ ﺑﺎﻻﺗﺮ ﺑﻮده اﺳﺖ. ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ اﮔﺮ ﺑﺘﻮان از ﻧﻘﻄﻪ ﻧﻈﺮ اﻗﺘﺼﺎدي ، از ﺑﺮوز اﯾﻦ ﮔﻮﻧﻪ ﻋﯿﻮب ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي ﺷﻮد ، ﻣﯽ ﺗﻮان ﺻﺮﻓﻪ ﺟﻮﯾﯽ ﻫﺎي ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪ اي ﺻﻮرت داد.

ﻋﻤﻮﻣﺎً اﻣﮑﺎن اﯾﺠﺎد ﻫﯿﺪروژن ﺗﺮدي ﻧﺎﺷﯽ از آن ( ﺗﺮك ﺳﺮد ) ، ﺑﻄﻮر ﮐﻠﯽ ﺑﻪ ﺳﻪ ﻋﺎﻣﻞ زﯾﺮ ﺑﺴﺘﮕﯽ دارد : 

ﺳﺨﺖ ﭘﺬﯾﺮي ﻓﻮﻻد ﻣﻮرد ﻣﺼﺮف و وﺟﻮد ﺗﻨﺶ:

ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ﺳﺮد ﺷﺪن ﺳﺮﯾﻊ ﺟﻮش، ﻣﻨﺎﻃﻘﯽ از ﺟﻮش در ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﺑﺎ ﻗﺎﺑﻠﯿﺖ ﺳﺨﺘﯽ ﭘﺬﯾﺮي ﺑﺎﻻ ( ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﺳﺎده ﮐﺮﺑﻨﯽ ﺑﺎ ﮐﺮﺑﻦ ﺑﺎﻻي %0/3 و ﻓﻮﻻدﻫﺎي آﻟﯿﺎژي ﺑﺎ ﮐﺮﺑﻦ ﺑﺎﻻي) %0/1 ﮐﻪ آﺳﺘﻨﯿﺘﻪ ﺷﺪه اﻧﺪ، ﺑﻪ ﺟﻬﺖ ﻋﺪم وﺟﻮد ﻓﺮﺻﺖ ﺑﺮاي ﺗﺒﺪﯾﻞ ﺑﻪ ﻓﺮﯾﺖ و ﺳﻤﺎﻧﺘﯿﺖ ﺗﺒﺪﯾﻞ ﺑﻪ ﻓﺎزﻫﺎي ﺗﺮد ﺑﺎ ﺣﺪاﻗﻞ اﻧﻌﻄﺎف ﭘﺬﯾﺮي ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ. اﯾﻦ ﻧﻮاﺣﯽ ﻣﻤﮑﻦ اﺳﺖ در اﺛﺮ ﺗﻨﺸﻬﺎي اﯾﺠﺎد ﺷﺪه ﻧﺎﺷﯽ از اﺳﺘﺤﺎﻟﻪ ﻣﺎرﺗﻨﺰﯾﺘﯽ، ﺗﻨﺸﻬﺎي ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ ﺣﺮارﺗﯽ، وﯾﺎ ﺗﻨﺸﻬﺎي اﻋﻤﺎل ﺷﺪه در ﺣﯿﻦ ﮐﺎر ﮐﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺗﻨﺸﻬﺎي ﺑﺰرﮔﯽ ﻧﯿﺰ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﻨﺪ، ﺑﻪ ﺟﻬﺖ ﻋﺪم ﺟﺬب اﻧﺮژي ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ﺗﻐﯿﯿﺮ ﺷﮑﻞ ﭘﻼﺳﺘﯿﮏ ﻧﺎﭼﯿﺰ، دﭼﺎر ﺷﮑﺴﺖ و ﺗﺮك ﺧﻮردﮔﯽ ﺷﻮﻧﺪ. ﺗﻨﺶ ﻫﺎ در ﯾﮏ اﺗﺼﺎل ﺟﻮﺷﯽ ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﻨﺪ ﻧﺎﺷﯽ از ﺑﺎزﮔﺬاري ﺧﺎرﺟﯽ ، وزن ﺳﺎزه ، ﺗﻤﺮﮐﺰ ﺗﻨﺶ و ﯾﺎ ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ ﺟﻮﺷﯽ ﺑﺎﺷﻨﺪ.

وﺟﻮد ﻫﯿﺪورژن ﺑﻪ ﻣﯿﺰان ﮐﺎﻓﯽ: ﻫﯿﺪروژن در ﺣﯿﻦ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺟﻮﺷﮑﺎري از ﻃﺮﯾﻖ رﻃﻮﺑﺖ اﺗﻤﺴﻔﺮ ﺑﻪ ﻗﻮس اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ و در ﻧﻬﺎﯾﺖ ﺑﻪ ﺣﻮﺿﭽﻪ ﻣﺬاب ﺟﻮش وارد ﺷﺪه و در ﻓﻠﺰ ﻣﺤﺒﻮس ﻣﯽ ﺷﻮد. ﻫﯿﺪروژن ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ از ﻣﻨﺎﺑﻊ زﯾﺮ ﺗﺄﻣﯿﻦ ﺷﻮد:

• رﻃﻮﺑﺖ ﻣﻮﺟﻮد در ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﯽ ( اﻟﮑﺘﺮود ، ﺳﯿﻢ ﺟﻮش و ﭘﻮدر ﺟﻮش.) 

• رﻃﻮﺑﺖ ﻣﻮﺟﻮد در ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ.

• ﻏﺒﺎر ، ﭼﺮﺑﯽ، ﮔﺮﯾﺲ و در ﮐﻞ وﺟﻮد ﻣﻮاد آﻟﯽ ﮐﺮﺑﻦ دار (  ﻣﺎﻧﻨﺪ رﻧﮓ )  روي درز اﺗﺼﺎل و ﯾﺎ ﮐﻨﺎره ﻫﺎي آن و ﯾﺎ ﺑﺮ روي ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﯽ.

• ﻫﯿﺪورژن ﺑﯿﺶ از ﺣﺪ در ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ ﻣﺼﺮﻓﯽ در ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎي ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﺷﻮﻧﺪه ﺑﺎ ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ.

• ﻧﺸﺖ آب ﻣﻮﺟﻮد در ﺗﻮرﭼﻬﺎي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺳﺮ ﺷﻮﻧﺪه ﺑﺎ آب.

- ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي از ﺑﺮوز ﺗﺮك ﺧﻮردﮔﯽ ﺳﺮد، ﺑﺎﯾﺪ ﺳﻪ ﻋﺎﻣﻞ ﻓﻮق اﻟﺬﮐﺮ ﺑﻪ ﻧﺤﻮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﯾﮑﺪﯾﮕﺮ ﺑﻬﯿﻨﻪ ﺷﺪه ﮐﻪ ﺷﺮاﯾﻂ ﺑﺤﺮاﻧﯽ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺗﺸﮑﯿﻞ اﯾﻦ ﮔﻮﻧﻪ ﺗﺮك ﻫﺎ ﺑﻮﺟﻮد ﻧﯿﺎﯾﺪ.ﺑﻄﻮر ﻣﺜﺎل، ﺑﻬﺘﺮﯾﻦ راه ﻣﺤﺪود ﮐﺮدن ﻣﯿﺰان ﻫﯿﺪروژن در اﺗﺼﺎﻻت ﺟﻮﺷﯽ اﯾﻦ اﺳﺖ ﮐﻪ از ﺗﻤﺎس ﮐﻠﯿﻪ ﻣﻮاد ﻫﯿﺪروژن زا ﺑﺎ ﻗﻮس اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي ﺷﻮد.

ﺗﻮرق – ﺟﺪاﻻﯾﮕﯽ (Lamination)

اﯾﻦ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ وﯾﮋه ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ اﺳﺖ. ﺗﻮرق در اﺛﺮ ﺣﻀﻮر ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯽ ﻫﺎي ﻏﯿﺮ ﻓﻠﺰي ﻣﻮﺟﻮد در زﻣﺎن ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻓﻮﻻد اﯾﺠﺎد ﻣﯽ ﺷﻮد. اﯾﻦ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯽ ﻫﺎ ، ﺑﻄﻮر ﻃﺒﯿﻌﯽ اﮐﺴﯿﺪ ﻫﺎﯾﯽ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﮐﻪ در زﻣﺎﻧﯽ ﮐﻪ ﻓﻮﻻد ﻫﻨﻮز ﻣﺬاب اﺳﺖ ، ﺗﺸﮑﯿﻞ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ. در ﺧﻼل ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺑﻌﺪي ﻧﻮرد، اﯾﻦ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯽ ﻫﺎ ﮐﺸﯿﺪه ﺷﺪه و ﺗﺸﮑﻠﯿﻞ ﯾﮏ ﻻﯾﻪ اﮐﺴﯿﺪي ﺑﻪ ﺷﮑﻞ ورﻗﻪ اي( Stringer(  را ﻣﯽ دﻫﻨﺪ. اﮔﺮ اﯾﻦ ﻻﯾﻪ ﻫﺎ ﺑﺰرگ ﺑﺎﺷﻨﺪ، آﻧﻬﺎ را ﺗﻮرق ﻣﯽ ﻧﺎﻣﻨﺪ. ﺑﺎزرس ﺟﻮش ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از روﺷﻬﺎي ﻏﯿﺮ ﻣﺨﺮب، ﺑﻮﯾﮋه آزﻣﺎﯾﺶ ﻓﺮاﺻﻮﺗﯽ ، ﺣﻀﻮر ﺗﻮرق را آﺷﮑﺎر ﻧﻤﺎﯾﺪ.

ﭘﺎرﮔﯽ ﺳﺮاﺳﺮي- ﺗﺮك ﻻﯾﻪ اي Tear) (Lamellar

ﺗﺮك ﻻﯾﻪ اي ﻋﺒﺎرت اﺳﺖ از ﯾﮏ ﺷﮑﺴﺖ ﭘﻠﻪ ﻫﺎي ﺷﮑﻞ در ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ ، ﮐﻪ راﺳﺘﺎي ﮔﺴﺘﺮش آن ﻣﻮازي ﺑﺎ ﺟﻬﺖ ﻧﻮرد ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ. ﺗﺮﮐﻬﺎي ﻻﯾﻪ اي در اﺛﺮ ﺗﻨﺸﻬﺎي اﻧﻘﺒﺎﺿﯽ ﻧﺎﺷﯽ از ﺟﻮﺷﮑﺎري ﮐﻪ راﺳﺘﺎي آﻧﻬﺎ ﻋﻤﻮد ﺑﺮ ﺟﻬﺖ ﻧﻮرد ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ، رخ ﻣﯽ دﻫﻨﺪ. ﺑﺎ اﻓﺰاﯾﺶ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ ، ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ اﻓﺰاﯾﺶ درﺻﺪ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯽ ﻫﺎي ﻣﻮﺟﻮد در آن ، ﺣﺴﺎﺳﯿﺖ ﺑﻪ ﺗﺮﮐﻬﺎي ﻻﯾﻪ اي اﻓﺰاﯾﺶ ﻣﯽ ﯾﺎﺑﺪ. ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﯾﺠﺎد ﺗﺮﮐﻬﺎي ﻻﯾﻪ اي ﻣﯽ ﺑﺎﯾﺪ ﺳﻪ ﺷﺮط زﯾﺮ ﺑﺮﻗﺮار ﺑﺎﺷﺪ . ﺑﺎ ﺣﺬف ﻫﺮ ﯾﮏ از ﻣﻮارد ﻓﻮق ﻣﯽ ﺗﻮان از ﺑﺮوز اﯾﻦ ﺗﺮك ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي ﻧﻤﻮد. ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﻬﺘﺮﯾﻦ راه، اﺳﺘﻔﺎده از ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﻣﺮﻏﻮب ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ.

 

.1ﺗﻨﺶ زﯾﺎد در راﺳﺘﺎي ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ

.2ﻃﺮح اﺗﺼﺎل ﻣﺴﺘﻌﺪ ﺑﻪ ﺗﺮﮐﻬﺎي ﻻﯾﻪ اي ، ﻣﺎﻧﻨﺪ اﺗﺼﺎﻻت T ﺷﮑﻞ و ﮔﻮﺷﻪ اي

.3درﺻﺪ ﺑﺎﻻي ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯽ ﻫﺎ در ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ ﻧﻮع دﯾﮕﺮي ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﭘﺎرﮔﯽ ﺳﺮاﺳﺮي اﺳﺖ. اﯾﻦ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ زﻣﺎﻧﯽ رخ ﻣﯽ دﻫﺪ ﮐﻪ در ﺟﻬﺖ ﺗﻤﺎم ﺿﺨﺎﻣﺖ در اﺛﺮ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺗﻨﺸﻬﺎي اﻧﻘﺒﺎﺿﯽ ﺑﺰرﮔﯽ اﯾﺠﺎد ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ. ﭘﺎرﮔﯽ ﺳﺮاﺳﺮي ، ﻋﻤﻮﻣﺎً ﻣﻮازي ﺑﺎ ﺳﻄﺢ ﻧﻮرد ﺷﺪه زﯾﺮ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ ﺑﻮده و در ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻣﻮازي ﺑﺎ ﻣﺮز ذوب ﺟﻮش رخ ﻣﯽ دﻫﺪ.

ﺗﺨﻠﺨﻞ (Porosity)

ﯾﮏ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﺣﻔﺮه اي ﺷﮑﻞ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ ﮐﻪ در اﺛﺮ ﺗﺠﻤﻊ ﮔﺎز در ﺣﯿﻦ اﻧﺠﻤﺎد ﺑﻪ وﺟﻮد آﻣﺪه اﺳﺖ. ﺳﺎده ﺗﺮﯾﻦ روش ﺑﺮاي درك ﻋﻠﺖ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن ﺣﻔﺮه ﻫﺎي ﮔﺎزي ، اﻧﺠﺎم آزﻣﺎﯾﺸﯽ ﺑﺴﯿﺎر ﺳﺎده اﺳﺖ . اﮔﺮ آب داﺧﻞ ﯾﮏ ﻟﯿﻮان را ﺑﻪ داﺧﻞ ﯾﮏ ﺑﻄﺮي دﯾﮕﺮ ﻣﺤﺘﻮي آب ﺧﺎﻟﯽ ﮐﻨﯿﺪ، ﺣﺒﺎب ﻫﺎي ﻫﻮاﯾﯽ را ﻣﺸﺎﻫﺪه ﺧﻮاﻫﯿﺪ ﮐﺮد ﮐﻪ ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺑﻪ ﺑﺎﻻ آﻣﺪه و از ﺳﻄﺢ آب ﺧﺎرج ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ. در ﺣﯿﻦ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﯾﮏ اﺗﺼﺎل ﻧﯿﺰ، اﯾﻦ ﺣﺎﻟﺖ رخ ﻣﯽ دﻫﺪ. در ﺣﯿﻦ ﺟﻮﺷﮑﺎري واﮐﻨﺶ ﻫﺎي ﻣﺘﻌﺪدي در داﺧﻞ ﺣﻮﺿﭽﻪ ﻣﺬاب اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﮔﺮدد ﮐﻪ ﻣﺤﺼﻮل ﺑﺮﺧﯽ از اﯾﻦ واﮐﻨﺶ ﻫﺎ ، ﮔﺎز ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ . ﺑﻪ اﯾﻦ ﮔﺎزﻫﺎ ﺑﺎﯾﺪ ﻓﺮﺻﺖ ﻣﻨﺎﺳﺐ داده ﺷﻮد ﺗﺎ ﻗﺒﻞ از ﺳﺮد ﺷﺪن اﺗﺼﺎل ﺟﻮﺷﯽ از ﺳﻄﺢ ﺟﻮش ﺧﺎرج ﮔﺮدﻧﺪ. اﮔﺮ اﯾﻦ اﺗﻔﺎق ﺑﻪ ﻫﺮ دﻟﯿﻞ رخ ﻧﺪﻫﺪ، اﯾﻦ ﺣﺒﺎب ﻫﺎي ﮔﺎزي در ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺑﺎﻗﯽ ﻣﯽ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﮐﻪ ﺑﻪ آﻧﻬﺎ ﺣﻔﺮه ﻫﺎي ﮔﺎزي ﻣﯽ ﮔﻮﯾﻨﺪ . ﺑﻪ ﻋﺒﺎرت دﯾﮕﺮ اﯾﻦ ﻧﻮع ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ در ﺧﻼل اﻧﺠﻤﺎد ﺟﻮش و در اﺛﺮ ﺣﺒﺲ ﮔﺎز اﯾﺠﺎد ﻣﯽ ﺷﻮد. ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ﺗﺨﻠﺨﻞ را ﺑﻪ ﺳﺎدﮔﯽ ﻣﯽ ﺗﻮان ، ﺣﻔﺮه ﻫﺎي ﮔﺎزي درون ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﻣﻨﺠﻤﺪ ﺷﺪه داﻧﺴﺖ.

 

ﻋﻮاﻣﻞ اﯾﺠﺎد ﺗﺨﻠﺨﻞ ﮔﺎزي:

 

• ﻋﺪم ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﮔﺎزي از ﺟﻮش

• ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ آﻟﻮده

• زﻣﺎن ﻧﺎﮐﺎﻓﯽ ﺑﺮاي ﻓﻌﻞ و اﻧﻔﻌﺎﻻت ﻣﺘﺎﻟﻮژﯾﮑﯽ در ﺣﻮﺿﭽﻪ ﺟﻮش

در ﻣﺠﻤﻮع ﺗﺨﻠﺨﻞ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﺣﻀﻮر آﻟﻮدﮔﯽ ﻫﺎ و ﯾﺎ رﻃﻮﺑﺖ در ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺟﻮش و ﺗﺠﺰﯾﻪ ﺷﺪن آﻧﻬﺎ ﺑﻪ ﮔﺎز ، اﯾﺠﺎد ﻣﯽ ﮔﺮدد. ﺗﻐﯿﯿﺮ در ﺗﮑﻨﯿﮏ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻧﯿﺰ ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ ﺳﺒﺐ اﯾﺠﺎد ﺗﺨﻠﺨﻞ ﺷﻮد. ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﺜﺎل در روش ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻮﺳﯽ ﺑﺎ اﻟﮑﺘﺮود روﭘﻮش دار، در ﺻﻮرﺗﯽ ﮐﻪ ﻃﻮل ﻗﻮس ﺑﯿﺶ از ﺣﺪ ﺑﻠﻨﺪ ﺑﺎﺷﺪ، اﯾﺠﺎد ﺗﺨﻠﺨﻞ ﺣﺘﻤﯽ اﺳﺖ. در ﻧﻬﺎﯾﺖ ﻣﯽ ﺗﻮان ﮔﻔﺖ ﮐﻪ ﺣﻀﻮر ﺗﺨﻠﺨﻞ در ﺟﻮش ﺑﻪ اﯾﻦ ﻣﻌﻨﺎﺳﺖ ﮐﻪ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺟﻮﺷﮑﺎري از ﮐﻨﺘﺮل ﺧﺎرج ﺷﺪه اﺳﺖ.

 

اﻧﻮاع ﺗﺨﻠﺨﻞ ﮔﺎزي:

ﻣﺸﺎﺑﻪ ﺗﺮك ﻫﺎ ، اﺳﺎﻣﯽ ﻣﺨﺘﻠﻔﯽ ﺑﻪ اﻧﻮاع ﺗﺨﻠﺨﻞ ﻧﺴﺒﺖ داده ﺷﺪه اﺳﺖ.

 

.1ﺗﺨﻠﺨﻞ اﯾﺰوﻟﻪ

در ﺣﺎﻟﺘﯽ ﮐﻪ ﺗﻨﻬﺎ ﯾﮏ ﺣﻔﺮه ﮔﺎزي ﻣﻨﻔﺮد درﯾﺎﻓﺖ ﺷﻮد ، ﺑﻪ آن ﺗﺨﻠﺨﻞ اﯾﺰوﻟﻪ ﺷﺪه ﮔﻮﯾﻨﺪ.

2. ﺗﺨﻠﺨﻞ ﯾﮑﻨﻮاﺧﺖ ﭘﺮاﮐﻨﺪه ﺷﺪه ( Uniformly Scattered Porosity ) 

ﺑﻪ ﺣﻔﺮه ﻫﺎي ﻣﺘﻌﺪدي اﻃﻼق ﻣﯽ ﺷﻮد ﮐﻪ ﺑﺪون ﻫﯿﭻ اﻟﮕﻮي ﺧﺎﺻﯽ در ﺟﻮش ﺗﻮزﯾﻊ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﻨﺪ. 

3.ﺗﺨﻠﺨﻞ ﺧﻮﺷﻪ اي ( Cluster Porosity ) 

ﻣﻌﺮف ﺗﻌﺪادي ﺣﻔﺮه اﺳﺖ ﮐﻪ ﺑﺼﻮرت ﮔﺮوﻫﯽ در ﯾﮏ ﺟﺎ ﮐﻨﺎر ﯾﮑﺪﯾﮕﺮ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﻧﺪ.

4. ﺧﻄﯽ ﺗﺨﻠﺨﻞ ( Linear Porosity ) 

ﺗﻌﺪادي از ﺣﻔﺮه ﻫﺎي ﮔﺎزي اﺳﺖ ﮐﻪ ﺗﻮزﯾﻊ آﻧﻬﺎ روي ﯾﮏ ﺧﻂ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ.

5.ﺗﺨﻠﺨﻞ ﺳﻮراخ ﮐﺮﻣﯽ ﺷﮑﻞ  ( Worm Hole ) 

از ﺑﻪ ﻫﻢ ﭘﯿﻮﺳﺘﻦ دو ﯾﺎ ﭼﻨﺪ ﺣﻔﺮه ﮔﺎزي ، ﻗﺒﻞ از ﺳﺮد ﺷﺪن اﯾﺠﺎد ﻣﯽ ﺷﻮد. 

 

.6ﺗﺨﻠﺨﻞ ﻟﻮﻟﻪ اي( Piping Porosity ) 

 ﮔﺮﭼﻪ ﺣﻔﺮه ﻫﺎي ﮔﺎزي اﻏﻠﺐ ﮐﺮوي ﻫﺴﺘﻨﺪ وﻟﯽ در ﺗﺨﻠﺨﻞ ﻟﻮﻟﻪ اي ، ﺣﻔﺮه ﻫﺎ اﻏﻠﺐ ﮐﺸﯿﺪه ﺷﺪه ﻫﺴﺘﻨﺪ . ﺑﻪ ﻫﻤﯿﻦ دﻟﯿﻞ ﺑﻪ آﻧﻬﺎ ، ﺗﺨﻠﺨﻞ ﮐﺸﯿﺪه ﺷﺪه ﻧﯿﺰ ﻣﯽ ﮔﻮﯾﻨﺪ. اﯾﻦ ﺗﺨﻠﺨﻞ ﺑﺮاي اﺗﺼﺎﻻت ﺟﻮﺷﯽ در ﻗﻄﻌﺎﺗﯽ ﮐﻪ ﻣﻮﺿﻮع آب ﺑﻨﺪي ﺑﺴﯿﺎر اﻫﻤﯿﺖ دارد ، ﺧﻄﺮﻧﺎك ﻫﺴﺘﻨﺪ. زﯾﺮا ﯾﮏ ﻣﺴﯿﺮ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺟﻬﺖ ﻧﺸﺖ ﺳﯿﺎل را ﻓﺮاﻫﻢ ﻣﯽ آورﻧﺪ. 

اﻧﻮاع ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯽ ﻫﺎي ﺟﺎﻣﺪ:

 

.1ﺳﺮﺑﺎره ﻣﺤﺒﻮس ﺷﺪه ( Slag  Inclusion )

اﯾﻦ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ در اﺛﺮ ﺣﺒﺲ ﮔﻞ ﺟﻮش ﻫﺎ در داﺧﻞ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺑﻮﺟﻮد ﻣﯽ آﯾﺪ . ﺑﺪﯾﻬﯽ اﺳﺖ ﮐﻪ ﭘﺲ از ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻫﺮ اﺗﺼﺎل ﺟﻮﺷﯽ ﺑﺎ ﻫﺮ ﻧﻮﻋﯽ ﺳﺮوﯾﺲ ، ﺑﺎﯾﺪ ﮔﻞ ﺟﻮش از روي ﺳﻄﺢ ﮐﺎر ﺑﺮداﺷﺘﻪ ﺷﻮد. ﺳﺮﺑﺎره ﻣﺤﺒﻮس ﺷﺪه ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ ﻫﻢ ﻫﻢ ﺑﯿﻦ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش و ﻫﻢ ﺑﯿﻦ ﻻﯾﻪ ﻫﺎي ﻣﻨﻔﺮد ﺟﻮش ﺑﺎﺷﺪ . اﯾﻦ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ، ﺗﻨﻬﺎ در ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎﯾﯽ دﯾﺪه ﻣﯽ ﺷﻮد ﮐﻪ ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﺗﻮﺳﻂ ﺳﺮﺑﺎره اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد و ﺟﻮﺷﮑﺎر ﻧﯿﺰ ﺗﮑﻨﯿﮏ ﻣﻨﺎﺳﺒﯽ را رﻋﺎﯾﺖ ﻧﻤﯽ ﮐﻨﺪ. ﺗﻤﯿﺰ ﮐﺮدن ﺑﯿﻦ ﻻﯾﻪ ﻫﺎي ﺟﻮش ﻧﯿﺰ ﻧﻘﺶ ﻣﺆﺛﺮي در ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي از اﯾﺠﺎد اﯾﻦ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ دارد. اﮔﺮ ﺗﻤﯿﺰﮐﺎري ﺑﯿﻦ ﻻﯾﻪ ﻫﺎي ﻧﯿﺰ ﺑﻪ ﺧﻮﺑﯽ اﻧﺠﺎم ﻧﺸﺪه ﺑﺎﺷﺪ، در ﻧﺘﯿﺠﻪ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻻﯾﻪ ﻫﺎي ﺑﻌﺪ، ﺳﺮﺑﺎره ﻫﺎ ﻣﺤﺒﻮس ﺧﻮاﻫﻨﺪ ﺷﺪ. روش ﻏﯿﺮ ﻣﺨﺮب ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺟﻬﺖ ﺗﺸﺨﯿﺺ اﯾﻦ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ، اﺳﺘﻔﺎده از روش رادﯾﻮﮔﺮاﻓﯽ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ.

ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯽ اﮐﺴﯿﺪي (  Oxide  Inclusion )

  اﺻﻮﻻً ﺑﺎﯾﺪ اﺗﺼﺎل ﺟﻮﺷﯽ را از ورود اﺗﻤﺴﻔﺮ ﻫﻮا ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﻧﻤﻮد ﺗﺎ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﻗﺒﻞ از ﺳﺮد ﺷﺪن دﭼﺎر اﮐﺴﯿﺪ ﺷﺪﮔﯽ ﻧﮕﺮدد. در ﺻﻮرت ﺗﺸﮑﯿﻞ اﯾﻦ اﮐﺴﯿﺪﻫﺎ ، ﻗﻮس اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ ﻣﻌﻤﻮﻻً اﯾﻦ ﻗﺪرت را دارد ﺗﺎ ﺑﺘﻮاﻧﺪ آن را از ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻣﺬاب ﺧﺎرج ﻧﻤﺎﯾﺪ. اﻣﺎ اﮔﺮ ﺑﻪ ﻫﺮ دﻟﯿﻞ اﯾﻦ اﺗﻔﺎق ﻧﯿﻔﺘﺪ ، اﯾﻦ اﮐﺴﯿﺪ ﻫﺎ وارد اﺗﺼﺎل ﺟﻮﺷﯽ ﺷﺪه و در آن ﻣﺪﻓﻮن ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ. ﺗﺸﺨﯿﺺ اﯾﻦ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﺑﺎ روﺷﻬﺎي ﻣﺘﺪاول ﻏﯿﺮ ﻣﺨﺮب ، دﺷﻮار اﺳﺖ.

ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯽ ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ ( Tungsten Inclusion ) 

ﮔﺎﻫﯽ در ﺣﯿﻦ اﺳﺘﻔﺎده از ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺟﻮﺷﮑﺎري TIG ، ﺑﻪ دﻟﯿﻞ اﺳﺘﻔﺎده از آﻣﭙﺮ ﺑﺎﻻ، ﺗﻤﺎس اﻟﮑﺘﺮود ﻣﺼﺮف ﻧﺸﺪﻧﯽ ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ ﺑﺎ ﺣﻮﺿﭽﻪ ﻣﺬاب و ﯾﺎ ﺗﻤﺎس ﻟﺤﻈﻪ اي ﺳﯿﻢ ﺟﻮش ﺑﺎ اﻟﮑﺘﺮود ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ ، ﺗﮑﻪ اي ﮐﻮﭼﮏ از اﻟﮑﺘﺮود ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ در داﺧﻞ ﺣﻮﺿﭽﻪ ﻣﺬاب ﺟﻮش اﻓﺘﺎده و ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ﻧﻘﻄﻪ ذوب ﺑﺎﻻي آن ، ﺑﺼﻮرت ﯾﮏ ذره ﺟﺎﻣﺪ در داﺧﻞ اﯾﻦ ﺣﻮﺿﭽﻪ ﻣﺪﻓﻮن ﻣﯽ ﮔﺮدد. در ﻓﯿﻠﻢ رادﯾﻮﮔﺮاﻓﯽ ، ذرات ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯽ ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ ﺑﻪ ﺷﮑﻞ داﯾﺮه ﻫﺎي ﺳﻔﯿﺪ رﻧﮓ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﯽ ﺷﻮد. ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯽ ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ در اﺛﺮ ﻋﺒﻮر دادن ﺷﺪت ﺟﺮﯾﺎﻧﯽ ﺑﯿﺶ از ﺣﺪود ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد ﺷﺪه ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻗﻄﺮ اﻟﮑﺘﺮود ﻧﯿﺰ رخ ﻣﯽ دﻫﺪ. در اﺛﺮ ﻋﺒﻮر دادن ﺷﺪت ﺟﺮﯾﺎن اﺿﺎﻓﯽ ، ﻧﻮك اﻟﮑﺘﺮود ﺗﺪرﺑﺠﺎً ذوب و ﺑﻪ ﺣﻮﺿﭽﻪ ﻣﺬاب ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻣﯽ ﮔﺮدد.

 

دﻻﯾﻞ دﯾﮕﺮ ﺑﺮوز ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯽ ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از:

 

• ﺑﺮﺧﻮرد ﺳﯿﻢ ﺟﻮش ﺑﺎ ﻧﻮك داغ اﻟﮑﺘﺮود ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ

• آﻟﻮده ﺷﺪن ﻧﻮك اﻟﮑﺘﺮود ﺑﻮﺳﯿﻠﻪ ﺟﺮﻗﻪ ﯾﺎ ﭘﺎﺷﺶ

• ﺳﻨﮓ زﻧﯽ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ اﻟﮑﺘﺮود ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ

 

ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯽ ﻣﺴﯽ ( Copper Inclusion ) 

ﻋﻤﻮﻣﺎً ﺑﺮ روي ﺳﯿﻢ ﺟﻮش ﻫﺎي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻫﺎي GMAW، TIG و SAW ، روﮐﺸﯽ از ﺟﻨﺲ ﻣﺲ و ﺑﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺣﺪاﮐﺜﺮ 20 ﻣﯿﮑﺮون ﮐﺸﯿﺪه ﻣﯽ ﺷﻮد. دﻻﯾﻞ ﻋﻤﺪه اﯾﺠﺎد اﯾﻦ روﮐﺶ و ﺗﻬﯿﻪ ﺳﯿﻢ ﻣﺴﻮار ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از:

 

• ﮐﻤﮏ ﺑﻪ ﺣﻔﺎﻇﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﯽ ﺳﯿﻢ ﺟﻮش ﺑﻪ وﯾﮋه در ﺣﯿﻦ اﻧﺒﺎرداري

• اﻓﺰاﯾﺶ ﻋﻤﺮ ﻧﺎزل ﺗﻤﺎﺳﯽ و ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي از اﻓﺰاﯾﺶ ﺳﻮراخ ﻧﺎزل ﺗﻤﺎﺳﯽ

• ﮐﻤﮏ ﺑﻪ ﻫﺪاﯾﺖ ﺑﻬﺘﺮ اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ از ﻧﺎزل ﺗﻤﺎﺳﯽ ﺑﻪ ﺳﯿﻢ ﺟﻮش

 

اﯾﻦ روﮐﺶ ﺑﻪ ﻣﺤﺾ ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﻗﻮس اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ ﺗﺒﺨﯿﺮ ﻣﯽ ﺷﻮد و از ﻣﺤﯿﻂ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺧﺎرج ﻣﯽ ﮔﺮدد. ﺣﺎل اﮔﺮ ﺑﻪ ﻫﺮ دﻟﯿﻞ (  از ﺟﻤﻠﻪ ﺳﺨﺘﯽ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﻣﺲ ﮐﺸﯿﺪه ﺷﺪه ﺑﺮ روي ﺳﯿﻢ و ﯾﺎ  )  ذره اي از ﻣﺲ وارد ﺣﻮﺿﭽﻪ ﻣﺬاب ﮔﺮدد، ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ ﻋﯿﺐ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯽ ﻣﺲ را اﯾﺠﺎد ﮐﻨﺪ.

وﺟﻮد ذرات ﻣﺲ در داﺧﻞ ﻓﻮﻻد ﺑﻪ ﺟﻬﺖ اﯾﺠﺎد ﭘﯿﻞ اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ اﯾﺠﺎد ﺗﺮك در ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺑﺴﯿﺎر ﻧﮕﺮان ﮐﻨﻨﺪه ﺑﻮده و ﺗﻘﺮﯾﺒﺎً در ﺗﻤﺎﻣﯽ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ و ﮐﺪﻫﺎي دﻧﯿﺎ، وﺟﻮد ﮐﻮﭼﮑﺘﺮﯾﻦ ﻣﻘﺪاري از آن ﻫﻢ در ﯾﮏ اﺗﺼﺎل ﺟﻮﺷﯽ ، ﻗﺎﺑﻞﭘﺬﯾﺮش ﻧﯿﺴﺖ.

ذوب ﻧﺎﻗﺺ ( Incomplete Fusion ) 

ﻋﺒﺎرت اﺳﺖ ازﯾﮏ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﮐﻪ ذوب ﮐﺎﻣﻞ ﺑﯿﻦ ﻻﯾﻪ ﻫﺎي ﺟﻮش و ﯾﺎ ﺑﯿﻦ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش و ﺳﻄﻮح اﺗﺼﺎل رخ ﻧﺪاده اﺳﺖ. ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﺧﻄﯽ ﺑﻮدن و اﻧﺘﻬﺎي ﻧﺴﺒﺘﺎً ﺗﯿﺰآن، ذوب ﻧﺎﻗﺺ از ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﻫﺎي ﺑﺎرز و ﺧﻄﺮﻧﺎك در ﯾﮏ اﺗﺼﺎل ﺟﻮﺷﯽ اﺳﺖ. ﺷﺎﯾﻊ ﺗﺮﯾﻦ ﻋﻠﺖ اﯾﺠﺎد اﯾﻦ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ، ﺗﮑﻨﯿﮏ اﺷﺘﺒﺎه ﺟﻮﺷﮑﺎر اﺳﺖ. دﻻﺋﻞ دﯾﮕﺮ اﯾﻦ ﻋﯿﺐ ، ﺗﻤﺎﻣﯽ ﻋﻮاﻣﻠﯽ اﺳﺖ ﮐﻪ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﮐﺎﻫﺶ ﺣﺮارت ورودي ﺑﻪ ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر ﻣﯽ ﺷﻮد. ﺑﻪ ﻋﺒﺎرت دﯾﮕﺮ ﮐﺎﻫﺶ آﻣﭙﺮاژ و ﯾﺎ اﻓﺰاﯾﺶ ﺳﺮﻋﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري از دﯾﮕﺮ ﻋﻮاﻣﻞ ﺑﻮﺟﻮد آورﻧﺪه اﯾﻦ ﻋﯿﺐ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﻨﺪ. ﻣﺴﺎﺋﻞ ﻣﺮﺗﺒﻂ ﺑﺎ ﻃﺮاﺣﯽ ﻧﯿﺰ در اﯾﻦ زﻣﯿﻨﻪ ﺑﺴﯿﺎر ﻣﺆﺛﺮ اﺳﺖ. اﻓﺰاﯾﺶ ﺑﯿﺶ از ﺣﺪ ﻣﻘﺪار ﭘﺎﺷﻨﻪ ﺟﻮش ( Land )  و ﯾﺎ ﮐﺎﻫﺶ درز رﯾﺸﻪ  ( Gap Root (ﻧﯿﺰ ﺑﺴﯿﺎر ﻧﮕﺮان ﮐﻨﻨﺪه اﺳﺖ. ﺑﺎﯾﺪ ﺗﻮﺟﻪ ﮐﺮد ﮐﻪ ﻫﺮ ﺗﮑﻪ ﺳﺎﻟﻢ ﻣﺎﻧﺪه از ﻟﺒﻪ ﻫﺎي ﻃﺮح اﺗﺼﺎل ﻧﯿﺰ ﻋﯿﺐ ﻋﺪم ذوب ﺑﻮده و در اﯾﻦ ﺧﺎﻧﻮاده ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي ﻣﯽ ﺷﻮد و در ﺗﻤﺎﻣﯽ ﮐﺪﻫﺎ و اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﻣﺮﺗﺒﻂ ﺑﺎ ﺣﺪ ﭘﺬﯾﺮش ﻋﯿﻮب ، ﻣﺮدود ﺷﻨﺎﺧﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد. ذوب ﻧﺎﻗﺺ در ﺗﺴﺖ رادﯾﻮﮔﺮاﻓﯽ ﺑﻪ ﺳﺨﺘﯽ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﺸﺨﯿﺺ اﺳﺖ ﻣﮕﺮ اﯾﻨﮑﻪ زاوﯾﻪ ﺗﺎﺑﺶ اﺷﻌﻪ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﻨﺎﺳﺒﯽ اﻧﺘﺨﺎب ﺷﻮد.

 

ﻋﻮاﻣﻞ ﺑﻮﺟﻮد آورﻧﺪة ذوب ﻧﺎﻗﺺ :

 

.1  اﺳﺘﻔﺎده از اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﮐﻮﭼﮏ ﺑﺮاي ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﺿﺨﯿﻢ.

.2 ﻋﺪم اﺳﺘﻔﺎده از آﻣﭙﺮﻫﺎي ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺮاي ﻫﺮ ﭘﺎس.

.3  زاوﯾﻪ اﻟﮑﺘﺮود ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ.

.4 ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﮐﺖ ﺑﺴﯿﺎر زﯾﺎد ﺑﺎﻋﺚ ﻋﺪم اﻣﮑﺎن ذوب ﮐﺎﻣﻞ ﻣﯽ ﮔﺮدد.

ﻧﻔﻮذ ﻧﺎﻗﺺ اﺗﺼﺎل  ( Lack of Penetration ) 

اﯾﻦ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﻣﻌﺮف ﺣﺎﻟﺘﯽ اﺳﺖ ﮐﻪ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺑﻄﻮر ﮐﺎﻣﻞ در ﺳﺮاﺳﺮ ﺿﺨﺎﻣﺖ ورق ﮔﺴﺘﺮده ﻧﺸﺪه ﺑﺎﺷﺪ. ﻣﻮﻗﻌﯿﺖ اﯾﻦ ﻋﯿﺐ در ﻣﺠﺎورت رﯾﺸﮥ ﺟﻮش اﺳﺖ. ﻧﻔﻮذ ﻧﺎﮐﺎﻓﯽ ﻧﯿﺰ ﺑﻪ دﻻﯾﻠﯽ ﻣﺸﺎﺑﻪ ﺑﺎ آﻧﭽﻪ در ﻣﻮرد ذوب ﻧﺎﻗﺺ ذﮐﺮ ﺷﺪ اﯾﺠﺎد ﻣﯽ ﺷﻮد. 

ﻋﻮاﻣﻞ ﺑﻮﺟﻮد آورﻧﺪة ﻧﻔﻮذ ﻧﺎﻗﺺ :

 

.1 اﺳﺘﻔﺎده از ﺟﺮﯾﺎن ﺑﺴﯿﺎر ﭘﺎﯾﯿﻦ.

.2 ﻗﺮار دادن ﻓﺎﺻﻠﮥ ﻧﺎﮐﺎﻓﯽ در رﯾﺸﻪ.

.3 اﺳﺘﻔﺎده از اﻟﮑﺘﺮود ﺑﺎ ﻗﻄﺮ ﺑﺎﻻ.

.4 ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﮐﺖ زﯾﺎد دﺳﺖ.

ﺑﺮﯾﺪﮔﯽ ﮐﻨﺎر ﺟﻮش  ( Under Cut ) 

ﯾﮏ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﺳﻄﺤﯽ اﺳﺖ ﮐﻪ در ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ و ﻓﻠﺰ ﺟﻮش رخ ﻣﯽ دﻫﺪ . در ﺷﺮاﯾﻄﯽ اﯾﻦ ﻋﯿﺐ را دارﯾﻢ ﮐﻪ در اﺗﺼﺎل ، ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ ﺑﻮﺳﯿﻠﻪ ﺣﺮارت ﺷﺴﺘﻪ ﺷﺪه وﻟﯽ ﺑﺎ ﻓﻠﺰ ﭘﺮﮐﻨﻨﺪه ﺟﺒﺮان و ﭘﺮ ﻧﻤﯽ ﺷﻮد. ﻧﺘﯿﺠﻪ اﯾﺠﺎد ﯾﮏ ﺷﯿﺎر ﺧﻄﯽ و ﻋﻤﻘﯽ ﺑﺎ ﺷﮑﻠﯽ ﻧﺴﺒﺘﺎً ﺗﯿﺰ اﺳﺖ ﮐﻪ در ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ ﺗﺸﮑﻠﯿﻞ ﻣﯽ ﺷﻮد. ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﺳﻄﺤﯽ ﺑﻮدن ﻣﺎﻫﯿﺖ اﯾﻦ ﻋﯿﺐ ، وﺟﻮد آن در اﺗﺼﺎﻻت ﺟﻮﺷﯽ ﺗﺤﺖ ﺑﺎرﮔﺬاري ﺧﺴﺘﮕﯽ ، ﺑﺴﯿﺎر ﺧﻄﺮﻧﺎك اﺳﺖ. ﻋﻠﺖ اﺻﻠﯽ ﺳﻮﺧﺘﮕﯽ ﮐﻨﺎر ﺟﻮش ، زﯾﺎد ﺑﻮدن ﺷﺪت ﺟﺮﯾﺎن ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ ﮐﻪ ﺑﺮ اﺛﺮ آن ﯾﮏ ﻓﺮورﻓﺘﮕﯽ در ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ اﯾﺠﺎد و در ﻧﻬﺎﯾﺖ ﺑﺎ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﭘﺮ ﻧﻤﯽ ﺷﻮد. ﺑﺮﯾﺪﮔﯽ ﮐﻨﺎر ﺟﻮش ﻋﻤﻮﻣﺎً ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﺗﮑﻨﯿﮏ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ اﯾﺠﺎد ﻣﯽ ﮔﺮدد. ﺑﻮﯾﮋه اﮔﺮ ﺳﺮﻋﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﯿﺶ از ﺣﺪ ﻣﺠﺎز ﮐﻢ ﯾﺎ زﯾﺎد ﺑﺎﺷﺪ و ﯾﺎ ﺷﺪت ﺟﺮﯾﺎن اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ ﺑﺎﻻ و ﻗﻄﺮ اﻟﮑﺘﺮود ﭘﺎﯾﯿﻦ ﺑﺎﺷﺪ .

ﻋﻮاﻣﻞ ﺑﻮﺟﻮد آورﻧﺪة ﺑﺮﯾﺪﮔﯽ ﮐﻨﺎرة ﺟﻮش:

 

1. اﺳﺘﻔﺎده از آﻣﭙﺮ ﺑﺎﻻ.

2. ﻋﺪم ﻣﮑﺚ ﮐﺎﻓﯽ در ﮐﻨﺎره ﻫﺎي ﺟﻮش

3. اﺳﺘﻔﺎده از ﻃﻮل ﻗﻮس ﺑﻠﻨﺪ

.4 اﺳﺘﻔﺎده از اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ ﺑﺎ ﻗﻄﺮ ﮐﻢ.

.5  ﺣﺮﮐﺖ ﻣﻮﺟﯽ زﯾﺎد اﻟﮑﺘﺮود.

.6  ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺴﯿﺎر زﯾﺎد ﺣﺮﮐﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري.

.7  ﻣﺘﻤﺎﯾﻞ ﺑﻮدن زاوﯾﻪ اﻟﮑﺘﺮود ﺑﻪ ﺳﻄﺢ اﺗﺼﺎل.

 

ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي از اﯾﻦ ﻋﯿﺐ ﺑﺎﯾﺪ از ﺣﺮﮐﺖ زﯾﮕﺰاﮐﯽ ﻣﻨﺎﺳﺐ ، ﺑﺎ ﻣﮑﺚ ﻫﺎي ﮐﻮﺗﺎه در ﮐﻨﺎره ﻫﺎي ﻟﺒﮥ اﺗﺼﺎل اﻧﺠﺎم داده و ﺳﺮﻋﺖ ﭘﯿﺸﺮﻓﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري را ﮐﻤﯽ ﮐﺎﻫﺶ دﻫﯿﻢ.

ﺣﺪ از ﺑﯿﺶ ﮔﺮده ( Excessive Reinforcement ) 

ﮔﺮده اﺿﺎﻓﯽ ﺟﻮش ﻣﺸﺎﺑﻪ ﺗﺤﺪب ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ، ﺑﺎ اﯾﻦ ﺗﻔﺎوت ﮐﻪ اﯾﻦ اﺻﻄﻼح ﻓﻘﻂ ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﻬﺎي ﺷﯿﺎري ﺑﻪ ﮐﺎر ﻣﯽ رود. ﮔﺮده اﺿﺎﻓﯽ ﻋﺒﺎرت اﺳﺖ از ﻓﻠﺰ ﺟﻮش رﺳﻮب داده ﺷﺪه اﺿﺎﻓﻪ ﺑﺮ ﻣﻘﺪار ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز ﺟﻬﺖ ﭘﺮ ﮐﺮدن اﺗﺼﺎل. اﺻﻮﻻً ﺣﺎﻟﺖ اﯾﺪه آل از ﻧﻈﺮ ﻃﺮاﺣﯽ ﺟﻮش آن اﺳﺖ ﮐﻪ ﻣﯿﺰان ﮔﺮده ﺟﻮش ﺻﻔﺮ ﺑﺎﺷﺪ. وﻟﯽ ﻋﻤﻼً ﭘﺲ از ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻣﻘﺪاري از ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ، ﺑﺎﻻﺗﺮ از ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ ﻗﺮار ﻣﯽ ﮔﯿﺮد ﮐﻪ ﺑﻪ آن ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺑﯿﺶ از ﺣﺪ ( Excessive  Weld  Metal )  ﻣﯽ ﮔﻮﯾﻨﺪ.

 ﺑﺪﯾﻬﯽ اﺳﺖ ﮐﻪ ﻫﺮ ﮐﺪ و ﯾﺎ اﺳﺘﺎﻧﺪاردي، ﺑﺮاي ﻗﻀﺎوت در ﻣﻮرد اﺗﺼﺎﻻت ﺟﻮﺷﯽ ، ﺣﺪ ﺧﺎﺻﯽ را ﺑﺮاي ﮔﺮده ﺑﯿﺶ از ﺣﺪ ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻧﻤﻮده اﺳﺖ،ﮐﻪ اﮔﺮ ﮔﺮده ﺟﻮش از ﻣﻘﺪار ﻣﺸﺨﺺ ﺷﺪه ﺑﯿﺸﺘﺮ ﮔﺮدد ، اﺗﺼﺎل ﺟﻮﺷﯽ ﻣﺮدود اﺳﺖ و ﻧﺒﺎﯾﺪ ﺑﺎ آن در ﺷﺮاﯾﻂ ﺳﺮوﯾﺲ ﻗﺮار ﮔﯿﺮد. ﻧﮕﺮاﻧﯽ ﯾﮏ اﺗﺼﺎل ﺟﻮﺷﯽ ﺑﺎ دارا ﺑﻮدن اﯾﻦ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﺑﻪ ﻣﻮﺿﻊ زاوﯾﻪ ﺑﯿﻦ ﺳﻄﺢ ﭘﺮوﻓﯿﻞ ﺟﻮش ﺑﺎ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ ﻧﯿﺰ ﺑﺮ ﻣﯽ ﮔﺮدد. ﻫﺮ ﭼﻪ ﻣﯿﺰان ﮔﺮده ﺟﻮش ﺑﯿﺸﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ، اﯾﻦ زاوﯾﻪ ﮐﻮﭼﮑﺘﺮ و در ﻧﻨﺘﯿﺠﻪ ﻣﯿﺰان ﺗﻤﺮﮐﺰ ﺗﻨﺶ در ﮔﻮﺷﻪ ﻫﺎ ﺑﯿﺸﺘﺮ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ. در ﺻﻮرﺗﯽ ﮐﻪ اﯾﻦ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ، ﻋﯿﺐ ﮔﺮدد و ﻧﺎﭼﺎر ﺑﻪ ﮐﺎﻫﺶ آن ﺑﺎﺷﯿﻢ ، اﺳﺘﻔﺎده از ﺳﻨﮓ زﻧﯽ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ. وﻟﯽ ﺑﺎﯾﺪ دﻗﺖ ﮐﺮد ﮐﻪ ﺟﻨﺲ ﺻﻔﺤﻪ ﺳﻨﮓ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ اﻧﺘﺨﺎب ﺷﺪه و ﺳﻨﮓ زن ﺗﺠﺮﺑﻪ و ﻣﻬﺎرت ﮐﺎﻓﯽ را ﺑﺮاي اﯾﻦ ﮐﺎر داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ.

ﻧﻔﻮذ ﺑﯿﺶ از ﺣﺪ  ( Excessive Root Penetraion ) 

در اﺛﺮ ﺳﺮﻋﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﭘﺎﺋﯿﻦ، درز رﯾﺸﻪ ﺑﯿﺶ از ﺣﺪ، ﭘﺎﺷﻨﻪ ﺟﻮش ﺧﯿﻠﯽ ﮐﻢ، اﻧﺘﺨﺎب اﺷﺘﺒﺎه ﻗﻄﺮ اﻟﮑﺘﺮود و ﻋﻮاﻣﻠﯽ از اﯾﻦ دﺳﺖ، ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ در رﯾﺸﻪ اﺗﺼﺎل از ﺳﻄﺢ ﭘﺎﺋﯿﻨﯽ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ، ﭘﺎﺋﯿﻦ ﺗﺮ ﻗﺮار ﮔﯿﺮد ﮐﻪ ﺑﻪ آن ﻧﻔﻮذ ﺑﯿﺶ از ﺣﺪ ﮔﻮﯾﻨﺪ. ﻋﻤﻮﻣﺎً ﺗﺎ ﻣﻘﺪار ﻣﺸﺨﺼﯽ در ﻫﺮ ﮐﺪ و ﯾﺎ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻗﺎﺑﻞ ﭘﺬﯾﺮش ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ وﻟﯽ ﻣﻘﺪار زﯾﺎد آن ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻤﺮﮐﺰ ﺗﻨﺶ در رﯾﺸﻪ اﺗﺼﺎل ﺟﻮﺷﯽ ﮔﺮدد. ﻧﻔﻮذ ﺑﯿﺶ از ﺣﺪ در ﻣﻮرد اﺗﺼﺎﻻﺗﯽ ﭼﻮن ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﺣﺎﻣﻞ ﺳﯿﺎﻻت ﺧﻮرﻧﺪه  ( ﻧﻔﺖ ، ﮔﺎز و )  ﺑﺴﯿﺎر ﻧﮕﺮان ﮐﻨﻨﺪه ﺗﺮ اﺳﺖ.

ﭘﺮﺷﺪن ﻧﺎﻗﺺ – ﮔﻮد اﻓﺘﺎدﮔﯽ  ( Sagging ) 

ﻣﺸﺎﺑﻪ ﺑﺮﯾﺪﮔﯽ ﮐﻨﺎر ﺟﻮش ، ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﺳﻄﺤﯽ اﺳﺖ ﮐﻪ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﮐﻤﺒﻮد ﻣﺎده در ﻣﻘﻄﻊ ﻋﺮﺿﯽ اﯾﺠﺎد ﻣﯽ ﺷﻮد. ﺗﻨﻬﺎ ﺗﻔﺎوت اﯾﻦ اﺳﺖ ﮐﻪ ﭘﺮ ﺷﺪن ﻧﺎﻗﺺ، در ﻓﻠﺰ ﺟﻮش وﻟﯽ ﺑﺮﯾﺪﮔﯽ ﮐﻨﺎر ﺟﻮش ، در ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ ﯾﺎﻓﺖ ﻣﯽ ﺷﻮد . ﺑﻪ ﺑﯿﺎن ﺳﺎده ﭘﺮ ﺷﺪن ﻧﺎﻗﺺ زﻣﺎﻧﯽ رخ ﻣﯽ دﻫﺪ ﮐﻪ ﻓﻠﺰ ﭘﺮ ﮐﻨﻨﺪه ﺑﻪ اﻧﺪازه ﮐﺎﻓﯽ ﺑﺮاي ﭘﺮ ﮐﺮدن اﺗﺼﺎل ﺟﻮش در دﺳﺘﺮس ﻧﺒﺎﺷﺪ. ﭘﺮ ﺷﺪن ﻧﺎﻗﺺ ﻫﻢ در ﺳﻄﺢ ﻫﻢ در ﺳﻄﺢ روﺋﯽ و ﻫﻢ در رﯾﺸﻪ ﺟﻮش ﻇﺎﻫﺮ ﻣﯽ ﺷﻮد.

دﻟﯿﻞ اوﻟﯿﻪ و اﺻﻠﯽ ﭘﺮ ﺷﺪن ﻧﺎﻗﺺ ، ﺗﮑﻨﯿﮏ ﻏﻠﻂ ﺟﻮﺷﮑﺎري اﺳﺖ ، ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺜﺎل ، زاوﯾﻪ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ اﻟﮑﺘﺮود، اﺟﺎز ﭘﺮ ﺷﺪن اﺗﺼﺎل و ﻫﻢ ﺳﻄﺢ ﺷﺪن آن ﺑﺎ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ را ﻧﻤﯽ دﻫﺪ.

ﺗﺤﺪب ﺑﯿﺶ از ﺣﺪ  (  Excessive Concave & Convexity ) 

اﯾﻦ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﺧﺎص ﺗﻨﻬﺎ ﻣﺨﺘﺺ ﺟﻮش ﻫﺎي ﻧﺒﺸﯽ )ﺳﭙﺮي( اﺳﺖ. ﺗﺤﺪب ﺑﻪ ﻣﻘﺪار ﺟﻮش واﻗﻊ در روي ﺟﻮش ﻧﺒﺸﯽ اﻃﻼق ﻣﯽ ﺷﻮد. در ﻣﺤﺪودة ﻣﻌﯿﻨﯽ ﺗﺤﺪب ﻣﺨﺮب ﻧﯿﺴﺖ وﻟﯽ اﮔﺮ از ﺣﺪي ﺑﯿﺸﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ ، ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﯾﮏ ﻋﯿﺐ ﺗﻠﻘﯽ ﻣﯽ ﺷﻮد. دﻟﯿﻞ اﯾﺠﺎد ﺗﺤﺪب، آرام ﺑﻮدن ﺳﺮﻋﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﯾﺎ ﺗﮑﻨﯿﮏ ﻧﺎﺻﺤﯿﺢ ﺟﻮﺷﮑﺎري اﺳﺖ. در اﯾﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻓﻠﺰ ﭘﺮ ﮐﻨﻨﺪه اﺿﺎﻓﯽ ﺑﺪون ﺧﯿﺲ ﮐﺮدن ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ ، رﺳﻮب ﻣﯽ ﮐﻨﺪ.

ﺣﺎﻟﺖ ﺑﻌﺪي از اﯾﻦ دﺳﺖ ، وﺿﻌﯿﺖ ﻣﻌﮑﻮس آن اﺳﺖ ﮐﻪ ﺳﻄﺢ ﻧﻬﺎﯾﯽ ﭘﺮوﻓﯿﻞ ﺟﻮش ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﻣﻘﻌﺮ در ﻣﯽ آﯾﺪ ﮐﻪ ﺑﻪ آن  ﺗﻘﻌﺮ (Concavity) ﮔﻔﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد اﯾﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﺑﺮاي اﺗﺼﺎﻻت ﺟﻮﺷﯽ ﺑﺎ ﺑﺎرﮔﺬاري دﯾﻨﺎﻣﯿﮑﯽ ﺑﺴﯿﺎر ﻣﻨﺎﺳﺐ اﺳﺖ. 

ﺳﺮ رﻓﺘﻦ (Overlap)

ﻧﻮع دﯾﮕﺮ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﺳﻄﺤﯽ ﮐﻪ از ﺗﮑﻨﯿﮏ ﻏﻠﻂ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻧﺎﺷﯽ ﻣﯽ ﺷﻮد، ﺳﺮ رﻓﺘﻦ اﺳﺖ . ﺳﺮرﯾﺰ ﺷﺪن ﻓﻠﺰ ﺟﻮش دورﺗﺮ از ﮐﻨﺎره ﺟﻮش ﯾﺎ رﯾﺸﻪ ﺟﻮش را ﺳﺮرﻓﺘﻦ ﻣﯽ ﻧﺎﻣﻨﺪ. در اﯾﻦ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش روي ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ ﻣﺠﺎورش ﺳﺮ ﻣﯽ رود. ﺳﺮ رﻓﺘﻦ ﻧﯿﺰ ﻫﻢ ﺑﺮاي رﯾﺸﻪ و ﻫﻢ ﺑﺮاي روﯾﻪ ﺟﻮش ﻣﻄﺮح اﺳﺖ. ﺑﻪ ﻋﺒﺎرت ﺳﺎده ﺗﺮ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺑﺪون آﻧﮑﻪ ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ را ذوب ﻣﺆﺛﺮ ﻧﻤﺎﯾﺪ ، روي آن ﻣﯽ ﺧﻮاﺑﺪ. ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﻧﮕﺮاﻧﯽ ﻫﺎي ﺑﺴﯿﺎر زﯾﺎد در ﻣﻮرد اﺗﺼﺎﻻت ﺟﻮﺷﯽ ﺑﺎ اﯾﻦ ﻋﯿﺐ در ﺣﯿﻦ ﺑﺎﮔﺬاري ﻫﺎي ﮐﺸﺸﯽ ، ﺣﺴﺎﺳﯿﺖ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ آن زﯾﺎد ﺑﻮده و ﻋﻤﻮﻣﺎً آن را ﻣﺮدود ﻣﯽ داﻧﻨﺪ.

رﺧﺪاد اﯾﻦ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﻋﻤﻮﻣﺎً ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﺗﮑﻨﯿﮏ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﺟﻮﺷﮑﺎري اﺳﺖ . ﯾﻌﻨﯽ اﮔﺮ ﺳﺮﻋﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺧﯿﻞ آرام ﺑﺎﺷﺪ ، ﻣﻘﺪار ﻓﻠﺰ ﭘﺮ ﮐﻨﻨﺪه ﺑﺮاي ﭘﺮ ﮐﺮدن اﺗﺼﺎل ، زﯾﺎد از ﺣﺪ ﻣﻮرد ﻧﯿﺎزﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد و در ﻧﺘﯿﺠﻪ ﺳﺮ رﻓﺘﻦ را ﺧﻮاﻫﯿﻢ داﺷﺖ. ﺑﯿﺸﺘﺮﯾﻦ ﮔﺰارﺷﺎت وﻗﻮع اﯾﻦ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺟﻮﺷﮑﺎري در وﺿﻌﯿﺖ اﻓﻘﯽ اﺳﺖ .

ﻋﻮاﻣﻞ ﺑﻮﺟﻮد آورﻧﺪة ﺳﺮ رﻓﺘﻦ :

 

.1 ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﮐﺖ ﻧﺎدرﺳﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎر.

 

.2  ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﺎ زاوﯾﮥ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ اﻟﮑﺘﺮود ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر.

 

.3 اﺳﺘﻔﺎده از اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﻗﻄﺮ ﺑﺎﻻ.

 

.4 اﺳﺘﻔﺎده ﮐﺮدن از آﻣﭙﺮﻫﺎي ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ.

 

 

ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﻫﺎي ﺟﺎﺑﺠﺎﯾﯽ و دﯾﮕﺮ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﻫﺎ:

 

ﭘﺎﺷﺶ – ﺗﺮﺷﺢ (Spatter)

ﻋﺒﺎرت اﺳﺖ از ذرات ﻓﻠﺰي ﮐﻪ در ﺣﯿﻦ ﺟﻮﺷﮑﺎري ذوﺑﯽ ﺑﻪ اﻃﺮاف ﭘﺮاﮐﻨﺪه ﺷﺪه و ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﺑﺨﺸﯽ از ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﻣﺤﺴﻮب ﻧﻤﯽ ﺷﻮﻧﺪ. از ﻧﻘﻄﻪ ﻧﻈﺮ ﺑﺤﺮاﻧﯽ ﺑﻮدن ، ﭘﺎﺷﺶ ﻣﻤﮑﻦ اﺳﺖ زﯾﺎد ﻣﻬﻢ ﺗﻠﻘﯽ ﻧﺸﻮد، وﻟﯽ در ﻫﺮ ﺣﺎل ﻣﻘﺎدﯾﺮ زﯾﺎد ﭘﺎﺷﺶ ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﻨﺪ ﮔﺮﻣﺎي ﻣﻮﺿﻌﯽ زﯾﺎدي را ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ اﯾﺠﺎد ﮐﻨﺪ و ﺣﺘﯽ ﺳﺒﺐ ﺗﺸﮑﯿﻞ ﻣﻨﻄﻘﻪ HAZ ﺷﻮﻧﺪ . ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﺣﻀﻮر ﭘﺎﺷﺶ ﺧﻮد ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ ﻣﻨﺎﻃﻘﯽ ﺑﺎ ﺗﻤﺮﮐﺰ ﺗﻨﺶ را اﯾﺠﺎد ﻧﻤﺎﯾﺪ.

ﺣﻀﻮر ﭘﺎﺷﺶ ﻋﻼوه ﺑﺮ اﯾﻦ ﮐﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﻧﺎﻣﻄﻠﻮب ﺷﺪن ﻇﺎﻫﺮ ﺟﻮش ﻣﯽ ﺷﻮد، ﺳﻄﺢ ﻧﺎﺻﺎﻓﯽ را ﻧﯿﺰ ﺑﺮاي اﻧﺠﺎم ﺣﻀﻮر آزﻣﻮن ﻫﺎي ﻏﯿﺮ ﻣﺨﺮب ﻓﺮاﻫﻢ ﻣﯽ ﻧﻤﺎﯾﺪ و ﺿﻤﻨﺎً ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ ﻧﻘﺶ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺒﯽ را در ﺣﯿﻦ رﻧﮓ زﻧﯽ ﺳﺎزه، ﺑﺎزي ﮐﻨﺪ. دﻟﯿﻞ اﺻﻠﯽ ﺑﺮوز ﺟﺮﻗﻪ اﺳﺘﻔﺎده از ﺷﺪت ﺟﺮﯾﺎن ﺑﯿﺶ از اﻧﺪازه ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ.

ﻣﮑﺎﻧﯿﺰم و دﻟﯿﻞ اﯾﺠﺎد ﺗﺮﺷﺤﺎت ﺑﻪ وﺟﻮد ﮔﺎز دي اﮐﺴﯿﺪ ﮐﺮﺑﻦ ﺑﺮ ﻣﯽ ﮔﺮدد. ﺑﻪ ﻫﻤﯿﻦ دﻟﯿﻞ اﺳﺖ ﮐﻪ ﻣﯿﺰان ﺗﺮﺷﺤﺎت در ﺣﯿﻦ اﺳﺘﻔﺎده از اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﺳﻠﻮﻟﺰي ﺑﯿﺶ از ﺳﺎﯾﺮ اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ اﺳﺖ، ﭼﺮا ﮐﻪ ﺣﺠﻢ ﮔﺎز دي اﮐﺴﯿﺪ ﮐﺮﺑﻦ ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﮐﻨﻨﺪه از ﺣﻮﺿﭽﻪ ﻣﺬاب در اﺛﺮ اﺳﺘﻔﺎده از اﯾﻦ اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺳﺎﯾﺮ ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎ ﺑﯿﺸﺘﺮ اﺳﺖ. و ﺑﻪ ﻫﻤﯿﻦ دﻟﯿﻞ اﺳﺖ ﮐﻪ ﻣﯿﺰان ﺗﺮﺷﺤﺎت در ﺣﯿﻦ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﺎ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ ، در ﺣﺎﻟﺖ اﺳﺘﻔﺎده از ﮔﺎز دي اﮐﺴﯿﺪ ﮐﺮﺑﻦ ﺑﺼﻮرت ﺧﺎﻟﺺ ، ﺑﯿﺸﺘﺮ از ﻣﻮاﻗﻌﯽ اﺳﺖ ﮐﻪ از ﮔﺎز ﻓﻌﺎل ﻣﺨﻠﻮط ( آرﮔﻮن + دي اﮐﺴﯿﺪ ﮐﺮﺑﻦ) اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد.

ﻟﮑﻪ ﻗﻮس ( Arc Strike ) 

ﻟﮑﻪ ﻗﻮس در ﻧﺘﯿﺠﻪ ﺷﺮوع ﻗﻮس ﻋﻤﺪي ﯾﺎ ﺗﺼﺎدﻓﯽ روي ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ و دور از درز اﺗﺼﺎل ﺑﻮﺟﻮد ﻣﯽ آﯾﺪ .در اﺛﺮ اﯾﻦ رﺧﺪاد ، ﻣﻨﻄﻘﻪ اي در ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ، ذوب ﺷﺪه و ﺳﺮﯾﻌﺎً ﺳﺮد ﻣﯽ ﺷﻮد. در ﻣﻮرد ﺑﺮﺧﯽ از ﻓﻠﺰات ، ﺑﺨﺼﻮص ﻓﻮﻻدﻫﺎي اﺳﺘﺤﮑﺎم ﺑﺎﻻ، اﯾﻦ ﻣﻄﻠﺐ ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ ﺳﺒﺐ اﯾﺠﺎد ﻓﺎز ﻣﺎرﺗﻨﺰﯾﺖ ﺷﻮد. در ﺻﻮرت اﯾﺠﺎد اﯾﻦ ﻓﺎز ﺗﺮد ، ﺗﻤﺎﯾﻞ ﺑﻪ ﺗﺮك ﺧﻮردن اﻓﺰاﯾﺶ ﻣﯽ ﯾﺎﺑﺪ.

ﻟﮑﻪ ﻫﺎي ﻗﻮس اﺻﻮﻻً ﺗﻮﺳﻂ ﺗﮑﻨﯿﮏ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻏﻠﻂ اﯾﺠﺎد ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ. ﺟﻮﺷﮑﺎران ﺑﺎﯾﺪ ﺣﺘﻤﺎً از ﺧﻄﺮات ﻟﮑﻪ ﻗﻮس آﮔﺎه ﺑﺎﺷﻨﺪ. ﺑﺴﯿﺎري از ﻓﺎﺟﻌﻪ ﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺷﮑﺴﺖ ﺳﺎزه ﻫﺎ و ﯾﺎ اﻧﻔﺠﺎر ﻣﺨﺎزن ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر ، در اﺛﺮ ﻟﮑﻪ ﻗﻮس ﮔﺰارش ﺷﺪه اﺳﺖ. ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﺧﻄﺮات ﻧﺎﺷﯽ از آن ﻧﺒﺎﯾﺪ وﻗﻮع آن را اﺟﺎزه داد ، وﻟﯽ ﻣﯿﺰان ﭘﺬﯾﺮش آن ، ﻋﻤﻮﻣﺎً ﺑﻪ ﺣﺴﺎﺳﯿﺖ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ ، ﻧﻮع ﻣﺤﺼﻮل و ﺷﺮاﯾﻂ ﺑﺎرﮔﺬاري ﺑﺮ ﻣﯽ ﮔﺮدد. ﺑﻪ ﻫﺮ ﺣﺎل ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ﭘﺘﺎﻧﺴﯿﻞ ﺑﺮوز ﺗﺮك در اﯾﻦ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ، اﻏﻠﺐ ﮐﺪﻫﺎ و اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ آﻧﺮا ﻏﯿﺮ ﻗﺎﺑﻞ ﭘﺬﯾﺮش در ﻧﻈﺮ ﻣﯽ ﮔﯿﺮﻧﺪ.

ﺟﺎﺑﺠﺎ ﺷﺪن و ﻋﺪم ﺗﻘﺎرن در ﺟﻮش  ( Misalignment ) 

ﯾﮑﯽ از ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ در اﺛﺮ ﺳﻮار ﺷﺪن و ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻏﻠﻂ اﺟﺰاء اﺗﺼﺎل در ﮐﻨﺎر ﯾﮑﺪﯾﮕﺮ ﺑﻪ وﺟﻮد ﻣﯽ آﯾﺪ ، اﻧﻮاع ﺟﺎﺑﺠﺎ ﺷﺪن اﺳﺖ ﮐﻪ ﻣﻌﻤﻮل ﺗﺮﯾﻦ آﻧﻬﺎ ﻫﻢ ﻣﺤﻮر ﻧﺒﻮدن دو ﺳﻄﺢ ﮐﺎر در ﺟﻮش ﻫﺎي ﺳﺮ ﺑﻪ ﺳﺮ اﺳﺖ. ﺑﻪ اﯾﻦ ﻧﺎﭘﯿﻮﺳﺘﯿﮕﯽ Hi-Lo ﻧﯿﺰ ﻣﯽ ﮔﻮﯾﻨﺪ.

 

ﻋﻮاﻣﻞ ﺑﻮﺟﻮد آورﻧﺪة ﻋﯿﺐ ﻫﻢ راﺳﺘﺎ ﻧﺒﻮدن اﺗﺼﺎل ﺟﻮش :

 

.1 ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻧﺎدرﺳﺖ ﻗﻄﻌﺎﺗﯽ ﮐﻪ ﺑﺎﯾﺪ ﺟﻮش داده ﺷﻮﻧﺪ.

 

.2 اﺳﺘﻔﺎده از ﺧﺎل ﺟﻮش ﻫﺎي ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﮐﻪ در ﻫﻨﮕﺎم ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻣﯽ ﺷﮑﻨﺪ.

 

.3 اﺳﺘﻔﺎده ﻧﮑﺮدن از ﺗﻌﺪاد ﺑﺴﺖ ﻫﺎي ﮐﺎﻓﯽ ﮐﻪ ﻣﻮﺟﺐ ﺣﺮﮐﺖ ﮐﺮدن ﻗﻄﻌﺎت در ﻫﻨﮕﺎم ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻣﯽ ﺷﻮد.

 

اﻋﻮﺟﺎج و ﭘﯿﭽﯿﺪﮔﯽ و ﺗﺎب ﺑﺮداﺷﺘﻦ در ﺟﻮﺷﮑﺎري ( Distortion )

ﯾﮑﯽ از ﻣﺴﺎﺋﻞ ﻣﻬﻤﯽ ﮐﻪ ﺑﺎﯾﺪ ﺗﻮﺳﻂ ﻃﺮاح و ﻣﺴﺌﻮل ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺑﺎ ﻫﻢ ﻣﻮرد ﺗﻮﺟﻪ ﻗﺮار داده و ﺗﺪاﺑﯿﺮي در ﻣﻮرد آن اﺗﺨﺎذ ﮐﻨﻨﺪ ، ﭘﯿﭽﯿﺪﮔﯽ و ﺗﻐﯿﯿﺮ اﺑﻌﺎد اﺟﺰاء ﺟﻮش داده ﺷﺪه ﭘﺲ از ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ. اﻋﻮﺟﺎج اﺛﺮ ﻧﺎﺧﻮاﺳﺘﮥ اﻧﺒﺴﺎط و اﻧﻘﺒﺎض #ﻓﻠﺰ #ﺣﺮارت دﯾﺪه اﺳﺖ. اﻟﺒﺘﻪ ﺑﺎﯾﺪ در ﻧﻈﺮ داﺷﺖ ﮐﻪ اﻋﻮﺟﺎج ﺗﺎ ﺣﺪي در ﺗﻤﺎم اﻧﻮاع ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻫﺎ وﺟﻮد دارد. در ﺑﺴﯿﺎري از ﻣﻮارد آﻧﻘﺪر اﻋﻮﺟﺎج ﮐﻮﭼﮏ اﺳﺖ ﮐﻪ ﺑﻪ ﺳﺨﺘﯽ ﻗﺎﺑﻞ روﯾﺖ اﺳﺖ، وﻟﯽ در ﺑﻌﻀﯽ از ﻣﻮارد آﻧﻘﺪر ﻣﻘﺪار اﻋﻮﺟﺎج زﯾﺎد اﺳﺖ ﮐﻪ ﺑﺎﯾﺪ ﭘﯿﺶ از ﺟﻮﺷﮑﺎري ﯾﺎ در ﻫﻨﮕﺎم ﺟﻮﺷﮑﺎري و ﯾﺎ ﭘﺲ از ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺗﺪاﺑﯿﺮي ﺑﺮاي ﻣﺒﺎرزه ﺑﺎ آن اﺗﺨﺎذ ﮐﺮد. اﻋﻮﺟﺎج داراي ﺳﻪ ﻧﻮع اﺳﺖ ﮐﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از :

1  اﻋﻮﺟﺎج زاوﯾﻪ اي.

 

.2  اﻋﻮﺟﺎج ﻃﻮﻟﯽ.

 

.3  اﻋﻮﺟﺎج ﻋﺮﺿﯽ.

ﻋﻠﻞ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن اﻋﻮﺟﺎج ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از :

 

.1 ﺣﺮارت زﯾﺎد.

 

.2 ﻋﺪم اﺳﺘﻔﺎده از وﺳﺎﯾﻞ ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز ﺑﺮاي ﻣﻬﺎر ﮐﺮدن ﻗﻄﻌﻪ.

 

.3 ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ ﻣﻮﺟﻮد در ﻗﻄﻌﻪ.

 

.4 ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻧﺒﻮدن ﺧﻮاص ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر.

 

روش ﻫﺎي ﮐﻨﺘﺮل و ﮐﺎﻫﺶ اﻋﻮﺟﺎج :

 

در ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻣﯽ ﺗﻮان ﺗﺪاﺑﯿﺮي ﻣﺜﻞ ﻃﺮاﺣﯽ ﻣﻨﺎﺳﺐ و روش ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻣﻨﺎﺳﺐ اﻧﺪﯾﺸﯿﺪ ﮐﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﮐﺎﻫﺶ ﯾﺎ از ﺑﯿﻦ رﻓﺘﻦ اﻋﻮﺟﺎج ﺷﺪ. ﻣﺎ در ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﯿﻢ در ﺳﻪ ﻣﺮﺣﻠﻪ از ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن اﻋﻮﺟﺎج ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي ﮐﻨﯿﻢ ﮐﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از :

 

.1 ﻗﺒﻞ از ﺟﻮﺷﮑﺎري.

 

.2 در ﺣﯿﻦ #ﺟﻮﺷﮑﺎري.

 

.3 ﺑﻌﺪ از ﺟﻮﺷﮑﺎري.

راه ﻫﺎي ﮐﻨﺘﺮل اﻋﻮﺟﺎج ﻗﺒﻞ از ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از :

 

.1 ﻃﺮاﺣﯽ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﭘﺦ و #اﺗﺼﺎل.

 

.2 دﻗﺖ در ﺳﺎﺧﺖ.

 

.3  اﺳﺘﻔﺎده از #ﮔﯿﺮه ، ﺑﺴﺖ و ﻧﮕﻬﺪارﻧﺪه ﻫﺎ.

 

.4  ﭘﯿﺶ ﮔﺮم ﮐﺮدن ﺑﺼﻮرت ﺳﺮﺗﺎﺳﺮي و ﮐﺎﻣﻞ #ﻗﻄﻌﻪ.

 

.5  #ﺧﺎل #ﺟﻮش زدن.